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食品加工厂质量安全管理执行细则

总则

本细则旨在全面规范本厂食品生产行为，强化质量安全过程控制，保障出厂食品质量安全，保护消费者健康。细则依据国家相关法律法规及标准要求，结合本厂实际生产特点制定，适用于从原辅料进厂到成品出厂的所有环节及相关人员。全体员工须严格遵守，确保各项规定落到实处，形成全员参与、全程受控的质量安全管理格局。

人员管理

健康与卫生

直接接触食品的生产人员、检验人员及相关管理人员，必须持有效健康证明上岗，并每年进行一次健康检查。凡患有碍食品安全的疾病者，应立即调离工作岗位。员工上岗前及工作期间，应保持良好个人卫生，不留长指甲、不涂指甲油、不佩戴饰物，进入车间前必须按规定程序进行洗手、更衣、换鞋、戴帽、戴口罩，严禁携带与生产无关的个人物品进入生产区域。

培训与考核

建立完善的人员培训制度，定期组织员工进行食品安全知识、操作技能、卫生规范及本细则的培训。新员工上岗前必须经过岗前培训，考核合格后方可独立操作。管理层及关键岗位人员应接受更系统的专业培训，确保具备相应的质量管理能力。培训记录应完整存档，作为员工绩效评估的参考依据。

职责明确

明确各岗位人员的质量安全职责，签订责任书。质量管理部门负责统筹协调，各生产班组负责人为本班组质量安全第一责任人，确保各项质量要求在生产过程中得到有效执行。

厂区环境与车间设施管理

厂区环境

厂区应保持清洁整齐，道路平整，排水畅通。生产区、生活区、办公区应合理划分，避免交叉污染。厂区内不得饲养与生产无关的动物，垃圾应集中存放并及时清运，定期进行灭鼠、灭蝇、灭虫工作，保持良好卫生状况。

车间设施

生产车间地面、墙面、顶棚应采用无毒、耐腐蚀、易清洁的材料铺设，定期检查维护，确保无破损、无霉斑、无积垢。车间入口处应设置更衣室、洗手消毒设施、风淋或缓冲设施。生产车间应通风良好，采光充足，根据生产需要配备必要的温控、湿控设备。车间内的下水道应有防鼠、防臭装置。

卫生管理

建立每日、每周、每月卫生清洁制度，明确各区域清洁责任人及清洁标准。生产结束后，应对生产设备、工具、容器、地面、墙面等进行彻底清洗消毒。清洁消毒所用的洗涤剂、消毒剂必须符合食品安全要求，并有专人管理和领用记录。

原辅料控制

供应商管理

建立合格供应商名录，对主要原辅料供应商进行实地考察和资质审核，包括营业执照、生产许可证、产品检验合格证明等。优先选择信誉良好、质量稳定的供应商，并签订采购合同，明确质量要求及验收标准。定期对供应商的履约能力和产品质量进行评估，动态调整合格供应商名录。

原辅料验收

原辅料进厂时，仓库及质检人员应共同对其感官、标签、保质期、运输条件等进行查验，并核对随货同行的检验合格证明。必要时，应对关键项目进行抽样检验或委托第三方检验，检验合格后方可入库。对验收不合格的原辅料，应拒绝接收并做好记录，及时通知供应商处理。

仓储管理

原辅料应分类、分区存放，并有明显标识，注明品名、规格、批号、供应商、入库日期、数量等信息。遵循“先进先出”原则，防止过期、变质。仓库应保持清洁干燥，通风良好，具备防鼠、防虫、防潮设施。对有特殊储存要求（如冷藏、冷冻）的原辅料，应确保储存条件符合规定，并定期监测温湿度。

生产过程控制

工艺管理

严格遵守经审批的生产工艺文件，不得擅自更改。生产前，班组负责人应组织对生产计划、工艺参数、设备状态、环境卫生等进行确认。生产过程中，操作人员应准确记录各项工艺参数和操作情况，确保生产过程的可追溯性。对关键生产工序，应设立关键控制点，明确监控项目、监控方法、监控频率、责任人及控制限值，确保过程处于受控状态。

过程卫生控制

生产过程中，应保持车间卫生，工具、容器、设备应定期清洗消毒，避免交叉污染。操作人员应严格遵守个人卫生要求，在岗期间如出现身体不适或手部受伤，应及时报告并采取相应措施。生产车间内不得存放与生产无关的物品，废弃物应及时清理出生产区域。

物料流转

生产过程中的物料流转应规范有序，并有明确标识，防止混淆。半成品、成品在车间内的暂存应符合卫生要求。不同批次、不同规格的产品应分开存放和处理。

成品检验与放行

检验管理

成品出厂前必须进行检验。质检部门应依据产品标准和检验规程，对成品的感官、理化、微生物等指标进行检验。检验人员应具备相应资质，严格按照操作规程进行检验，确保检验结果准确可靠。检验过程应做好详细记录，包括样品信息、检验项目、检验方法、检验结果、检验人员等。

产品放行

只有经检验合格的成品，并有检验合格证明，方可签发放行单。未经检验或检验不合格的成品，不得出厂销售。对检验结果有异议的，应进行复检，复检结果仍不合格的，按不合格品处理程序执行。

仓储与物流管理

成品储存

成品应存放在专用成品库，分类、分区、分批次码放，避免挤压、碰撞。仓库应保持清洁，通风良好，具备必要的温控、防潮、防鼠、防虫设