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食品加工厂HACCP体系建设实践案例

在当前复杂多变的食品行业环境下，确保食品从生产到餐桌的安全，是每一个食品加工企业的核心使命与责任。HACCP体系作为一种科学、系统的预防性食品安全管理工具，其重要性日益凸显。它并非一套僵化的模板，而是需要企业结合自身产品特性、生产工艺和管理实际，进行深度融合与持续优化的动态过程。本文将结合笔者参与指导的一家中型水果罐头加工厂（以下简称A厂）的HACCP体系建设全过程，分享从体系策划、危害分析、关键控制点确立到监控执行的实践经验与心得体会，希望能为业内同仁提供一些有益的参考。

一、体系建设的前期筹备与基础夯实

A厂主要生产糖水黄桃、橘子等水果罐头，产品远销国内外。在引入HACCP体系之前，工厂虽已通过基础的食品生产许可审查，但在过程控制的精细化、风险预警的前瞻性方面仍有较大提升空间。

1.组建跨部门HACCP小组，奠定组织基础

体系建设伊始，首要任务是成立一个强有力的HACCP小组。A厂的HACCP小组并非由质量部门单打独斗，而是由厂长直接领导，成员涵盖了生产、质量、采购、仓储、设备、研发等关键部门的骨干人员。我们特别注重吸纳具有丰富一线经验的老员工，他们对生产流程的细微之处有着深刻理解，这在后续的危害分析和流程图绘制中发挥了关键作用。小组建立后，我们首先进行了HACCP基础知识和相关法规标准的系统培训，确保每位成员都具备统一的认知基础。

2.全面梳理产品特性与预期用途，明确分析对象

HACCP小组首先对工厂的主打产品——糖水黄桃罐头进行了详细的产品描述。这不仅包括产品的成分、理化特性、包装形式、保质期，更重要的是明确了其预期用途（如直接食用、餐饮加工用）和消费人群（普通大众、特定敏感人群）。例如，我们发现部分出口产品的目标市场对某些化学残留有更严格的要求，这直接影响了后续危害分析的深度和广度。

3.绘制并验证生产流程图，摸清工艺脉络

流程图是HACCP体系建设的地图。小组成员深入生产车间，从原料验收、清洗、去皮去核、切块、预煮、装罐、加糖水、排气密封、杀菌冷却，一直到成品检验、包装入库，每个环节都进行了细致的记录和绘制。初稿完成后，我们组织了现场跟线验证，由小组成员跟随实际生产流程，核对流程图的准确性和完整性，对发现的诸如中间品暂存、工器具清洗消毒频次等未标注细节进行了补充和修正，确保流程图能真实反映生产全貌。

二、危害分析与关键控制点（CCPs）的科学确立

危害分析是HACCP体系的核心与灵魂，其质量直接决定了整个体系的有效性。A厂的危害分析过程并非一蹴而就，而是经历了多轮讨论、验证和修订。

1.系统性开展危害识别与评估

我们采用工序流程图节点法，对生产过程的每个步骤可能引入、产生或增加的生物性（如致病菌、霉菌）、化学性（如农药残留、重金属、添加剂超标）和物理性（如玻璃碎片、金属异物、石子）危害进行逐一排查。例如，在原料验收环节，我们重点关注黄桃的农残、重金属背景值以及是否携带腐烂变质果；在预煮环节，则关注热穿透是否均匀，能否有效杀灭部分微生物；在杀菌环节，更是将肉毒杆菌等产毒微生物的杀灭作为重中之重。对于识别出的每种危害，我们从其发生的可能性和一旦发生可能造成的后果严重程度两个维度进行风险评估，确定其风险等级。

2.精准定位关键控制点（CCPs）

基于危害分析的结果，结合判断树工具，A厂最终确定了三个关键控制点：原料验收（CCP1）、杀菌（CCP2）、金属异物探测（CCP3）。例如，对于杀菌这一环节，由于其直接关系到罐头的商业无菌状态，若控制不当，可能导致严重的公共卫生事件，且后续工序无法对其产生的危害进行有效控制，因此被明确列为CCP。而像清洗环节，虽然能去除部分表面微生物和杂质，但后续的杀菌工序能更彻底地控制微生物风险，因此未被列为CCP，而是作为一般卫生控制环节进行管理。

三、关键控制措施的制定与实施

针对确立的CCPs，A厂制定了详细的控制计划，确保每个CCP都处于有效监控之下。

1.设定合理的关键限值（CLs）与操作限值（OLs）

关键限值必须是可测量、可验证的。在杀菌环节（CCP2），我们根据产品特性（如pH值、固形物含量）、包装规格以及目标菌的D值、Z值等科学数据，经过反复验证，最终确定了121℃，保持XX分钟的关键限值。同时，为了留有缓冲空间，避免偶尔的波动导致偏离关键限值，我们还设定了更严格的操作限值，如121±1℃，保持XX-1分钟。

2.建立完善的监控系统

监控系统明确了监控什么、如何监控、谁来监控、监控频率。例如，对于杀菌监控，由当班杀菌操作工每XX分钟记录一次杀菌锅的温度和压力，并由品控员每批次进行复核。金属异物探测（CCP3）则要求每小时对设备进行校准，并对每箱产品进行100%检测，记录探测灵敏度和通过情况。监控记录要求及时、准确、清晰，任何人