7个经典案例谈体系管理.pptxVIP

这套课解决什么

①领导说重视但问题照旧

②文件很全现场不执行

③流程有但效率低扯皮多

④多品种/追溯/经验工艺难落地

你将学到什么

①用案例理解体系落地

②识别7类常见失控点

③给出“流程/规则/团队/规划”动作

学习结果

①看懂失控发生点

②会做闭环方案

③能推跨部门协同落地

金句：体系不是纸面文件，而是“支撑战

略、、解决问题的闭环工具”。

案例提示：接下来7个案例=7种失控模

式，逐一拆解。

①规划：硬件/流程是否写进体系需求?

②协同：有没有“接力棒”?

③规则：标准/边界/异常谁说了算?

④团队：中层链条能否把制度变动作?

⑤适配：战略与资源是否支持?

一张图看懂：体系落地为什么失败?

7个案例=7种失控模式；用“5个关键逻辑”贯穿全程

①跨部门断层→风险没常态

②流程理想化→跑不动

③先天规划不足→后期补救贵

④只做培训→执行力不来

⑤战略割裂→体系停摆

⑥有流程无规则→审批地狱

⑦经验工艺→标准化两难

①先天规划后天弥补

②跨部门协同是核心

③流程+规则缺一不可

④执行力关键在团队

⑤灵活适配而非硬套标准

金句：没有逻辑主线的体系，只会带来更多文件与冲突。

7案例眼定位(痛点标签)

体系落地的5个关键逻辑

带着5个问题听课

02/18

03/18

案例一|丙二醇酯超标赔偿：跨部门断层的代价

客户提示→一次送检→研发变更→最终超标赔偿(损失100多万)

你以为做了，其实没做

“关注”≠方案/责任/节点/验收

ד送检一次”≠风险常态化

③“变更”≠

跨部门同步

背景

①产品出口欧盟

②客户邮件提示：需管控“丙二醇酯”(拟出台标准)

金句：体系失控，多数不是没人做，而是没人接力。

×

最终结果

产品超标→赔偿损失100多万元

研发变更

为降成本修改颜料预处理工艺，未做风险评估、未通知品控

销售

总经理

质量

研发

品控

事件链(按时间)

一次送检

只送检1批次，未纳入常规出厂检测

周一例会

销售汇报，

总经理仅表态“关注”

跨部门断层

案例一1三层流程完全失控：根因在“系统观念缺失”

食安小组×质量×研发变更—任何一层断，结果都不可控

落地动作(直接照做)

风险要常态化：识别到明确风险→立刻纳入常规监控(不是单次验证)

变更要双把关：先风险评估→再同步监控措施(品控/生产必须知晓)

把“重视”变行动：责任部门+行动节点+验收标准

①未发起风险评估，未推动常态化管控

②形式化送检，未制定常态监控计划

③未执行“风险评估+新增监控”,信息断层

根因一句话

①各部门只站本职责

②缺上下游衔接

③全流程闭环没建立

金句：体系的本质是“全流程风险管控”,不是孤立动作。

食安小组

质量

研发变更

提示语：体系流程沦为“黑箱”

(走流程但无法预判结果)

04/18

对比提醒

①国企案例：研发周期8个月，多轮评审/试产/验证

②同一套流程，不同企业，结果完全不同

=?

民企追速度vs体系追验证——天然冲突

企业现实(生存态)

①市场策略：紧跟竞品，快速打样上市

研发流程“形同虚设”:流程写得好，为何跑不动?

金句：体系落地的关键是“调和”,不是“硬套标准”。

②实际做法：实验室简单打样→车间试产→快速上市

案例二

05/18

/

案例二|让流程跑起来：保住红线，压缩低风险06/18

目标不是“全做”,而是“做对+跑得动”

失控根因动作1|流程分级简化动作2|团队柔性配置※

①流程理想化，①按产品类型拆研发小组

脱离市场效率高风险验证项：

必须保留(红线)

在满足核心要求前提下压缩周期

③误把跑不动归因

“不配合”①高风险验证项：必须保留(红线)

②低风险项：减少次数/合并步骤/抽样验证

③在满足核心要求前提下压缩周期

金句：跑得动的体系，才值得长期投入。

②资源不匹配(人手不足)低风险项：减少次数/合并步骤/抽样验证

③避免“唯体系论”:脱离成本/效率，难获管理层支持

②与车间紧密配合，把验证嵌入生产环节

案例三|追溯做不细：可能不是管理差，而是先天规划不足07/18

设备/管道全连通