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达克罗涂层工艺详细流程介绍

达克罗涂层，常被称作锌铬涂层，作为一种具有卓越防腐蚀性能的表面处理技术，在汽车、轨道交通、海洋工程、电力通讯等众多工业领域均有广泛应用。其核心优势在于能为金属基材提供长效的腐蚀防护，尤其适用于那些对耐盐雾、耐高温及无氢脆要求严苛的场景。要充分发挥达克罗涂层的性能，严格遵循其科学的工艺流程至关重要。本文将对达克罗涂层的详细工艺步骤进行专业阐述，旨在为相关从业者提供一份具有实际指导意义的参考。

一、前期准备与基材处理

基材处理是确保达克罗涂层质量的第一道关口，其核心目标是去除基材表面所有可能影响涂层附着力和防护性能的污染物，并为后续涂层的均匀涂覆创造洁净、活化的表面状态。

1.1除油脱脂

金属工件在加工、储运过程中，表面不可避免会沾染各种油污，如切削液、冲压油、防锈油以及人体接触带来的油脂等。这些油污若不彻底清除，会严重阻碍达克罗涂层与基材的结合。常用的除油方法包括溶剂除油、碱性化学除油、电化学除油以及超声波除油等。实际操作中，需根据油污的种类、工件材质及批量大小选择合适的除油工艺。除油效果的检验通常采用水膜法，即除油后的工件表面应能形成连续均匀的水膜，且在规定时间内不破裂。

1.2除锈与表面调整

对于存在氧化皮、锈蚀或其他腐蚀产物的钢铁基材，必须进行除锈处理。常用的除锈方法有机械除锈（如喷砂、抛丸）和化学除锈（酸洗）。机械除锈不仅能有效去除锈蚀，还能使基材表面获得一定的粗糙度，有利于提高涂层的附着力，但需注意避免过度喷砂导致基材表面过度粗糙或产生应力集中。化学除锈则需严格控制酸液浓度、温度和处理时间，以防基材过腐蚀或产生氢脆。除锈后的工件表面应呈现均匀的金属本色，无可见锈迹和氧化皮残留。

部分情况下，在除锈后、涂覆前，还会进行表面调整处理，如磷化或铬酸盐钝化（需注意环保要求），其目的是进一步改善基材表面的微观状态，增强涂层与基材的结合力，并在一定程度上提升耐蚀性。

1.3清洗与干燥

经过除油、除锈及表面调整后的工件，表面会残留化学药剂和杂质，必须进行彻底清洗。清洗通常采用流动清水冲洗，必要时可采用去离子水进行最终漂洗，以去除残留的盐分。清洗后的工件需进行充分干燥，去除表面水分，避免水分带入后续涂覆工序影响涂层质量。干燥方式可采用自然晾干、热风烘干或低温烘烤等，确保工件表面完全干燥且无返锈现象。

二、达克罗涂覆

基材处理完毕并检验合格后，即可进入涂覆工序。达克罗涂覆是将特制的达克罗涂料均匀地涂覆在工件表面。

2.1涂覆方法选择

达克罗涂覆常用的方法有浸涂、喷涂和刷涂。

浸涂法适用于形状复杂、有深孔或内腔的工件，通过将工件浸入达克罗涂料中，使其表面均匀附着涂料，然后通过离心甩干、沥干或吹气等方式去除多余涂料，控制膜厚。该方法生产效率高，涂层均匀性好。

喷涂法则适用于大型工件或对膜厚有特定要求的场合，通过喷枪将涂料雾化后均匀喷涂于工件表面，可灵活调整膜厚，但对操作技能要求较高，以避免出现漏喷、流挂等缺陷。

刷涂法仅适用于小面积修补或特殊形状工件的局部涂覆，一般不作为主要涂覆手段。

2.2涂覆过程控制

涂覆过程中，涂料的粘度是关键参数，需根据涂覆方法和环境温度进行适当调整，以保证涂覆的顺利进行和涂层的均匀性。涂覆后的工件表面应无明显流痕、气泡、针孔、漏底等缺陷。对于浸涂后的工件，其沥干或甩干工艺需精心控制，以确保工件各部位的涂层厚度均匀一致，特别是边角、盲孔等部位。

三、涂层固化

涂覆后的工件需经过固化处理，这是达克罗涂层形成最终性能的核心环节。

3.1固化条件

达克罗涂层的固化通常在特定温度的烘箱或固化炉中进行。固化温度和时间是影响固化质量的关键因素。一般而言，固化温度较高，固化时间相对较短；反之亦然。典型的固化过程分为几个阶段：升温阶段、保温阶段和冷却阶段。在保温阶段，涂层中的水分蒸发，有机成膜物质发生交联反应，并与锌铝粉及基材表面发生化学反应，形成一层致密、牢固的复合防护膜。

3.2固化机理简述

在固化温度作用下，达克罗涂料中的树脂等有机成分发生聚合、交联，形成三维网状结构，将锌粉、铝粉等金属颜料及其他填料紧密包裹并粘结在基材表面。同时，锌粉可能发生轻微的氧化反应，形成极薄的氧化层，进一步增强涂层的耐蚀性。整个固化过程是物理变化和化学变化共同作用的结果，最终赋予涂层优异的附着力、硬度和耐蚀性能。

四、二次涂覆与固化（可选）

对于某些对耐蚀性要求极高的应用场景，在第一次涂覆固化完成后，可进行第二次涂覆，即重复涂覆和固化过程。二次涂覆能够进一步增加涂层厚度，显著提升整体防护效果。但需注意，第二次涂覆前，第一层涂层表面应保持清洁干燥。

五、检验与后处理

固化完成后的工件，需进行严格的质量检验。

5.1检验项目

常规检验项目包括：涂层外观（应均匀一致，无明显色差、针孔、气泡、剥落等缺陷）、涂层厚