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- 2026-01-29 发布于江苏
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生产线作业指导书及标准化模板
一、适用范围与应用场景
二、作业准备流程
(一)人员准备
资质确认:操作员需经岗位技能培训并通过考核,持有上岗资质(如“设备操作认证证书”),无资质人员禁止独立操作。
状态检查:班组长确认操作员精神状态良好(无疲劳、醉酒等异常),佩戴劳保用品(如防静电手环、安全帽、防护手套等,根据岗位要求配置)。
任务交底:班组长每日班前会明确当日生产任务、产品型号、质量标准及注意事项,操作员签字确认《班前任务交底表》。
(二)设备与工具准备
设备检查:
启动前检查设备电源、气源、油路是否正常,各仪表参数(如温度、压力、速度)是否符合工艺要求(参考《设备操作参数表》)。
确认设备安全防护装置(如防护罩、急停按钮)完好有效,无松动、损坏。
工具与工装准备:
按作业指导书要求准备专用工具(如扭矩扳手、定位夹具)、检测工具(如卡尺、千分尺),并校准合格(贴有“校准合格”标签)。
检查工装(如模具、传送带)是否清洁、无损伤,安装定位准确。
(三)物料与环境准备
物料核对:
依据《生产工单》核对物料型号、规格、批次号是否正确,确认外观无破损、变形,标识清晰。
物料摆放整齐,按“先进先出”原则放置于指定物料架,避免混料、错料。
环境确认:
作业区域清洁,地面无油污、杂物,通道畅通(宽度≥1米)。
照明、通风、温湿度等环境条件符合工艺要求(如电子车间湿度控制在45%-60%)。
三、标准化操作步骤
(一)首件生产与检验
首件制作:操作员严格按照工艺流程(参考《XX产品工艺流程图》)完成首件生产,记录关键工序参数(如焊接温度、装配扭矩)。
首件检验:
操作员自检首件尺寸、外观、功能是否符合《产品质量标准》(如尺寸公差±0.1mm,无划痕、毛刺)。
检验员*某对首件进行全尺寸检测和功能验证,填写《首件检验报告》,合格后方可批量生产;不合格则退回调整,重新制作首件直至合格。
(二)批量作业执行
工序操作:
严格按照“作业指导书”步骤执行,不得擅自简化或更改流程(如“步骤1:定位工件→步骤2:启动夹具→步骤3:执行加工→步骤4:松开夹具”)。
关键工序(如焊接、注塑、检测)需设置质量控制点,操作员每小时自检1次并记录《工序自检记录表》。
标识与流转:
完成每道工序后,在产品或流转卡上标注工序号、操作员工号、生产时间(如“G2-*某14:30”)。
合格品通过传送带或周转车流转至下一工序,不合格品放入“不合格品区”,挂红色“不合格”标识,班组长填写《不合格品处理单》。
(三)过程监控与记录
参数监控:操作员每小时检查设备运行参数(如压力、速度),发觉异常立即停机并报告班组长,填写《设备异常记录表》。
质量巡检:检验员*某每2小时对生产线产品进行抽检(抽样频率按《AQL抽样标准》),抽检不合格率超过1%时,立即通知班组长暂停生产,分析原因并整改。
四、作业收尾规范
(一)设备与工具清理
设备保养:作业结束后,操作员清理设备表面及内部废料、残渣,按《设备日常保养清单》注油、紧固关键部位,填写《设备保养记录》。
工具归位:将工具、工装清洁后放回指定位置,检测工具送回校准室,摆放整齐并登记。
(二)物料与现场整理
物料清点:核对剩余物料数量,办理退库手续(填写《物料退库单》),保证账物一致。
5S管理:执行“整理、整顿、清扫、清洁、素养”,作业区域地面清洁,物料架标识清晰,垃圾按“可回收”“不可回收”分类投放。
(三)记录与交接
记录填写:操作员填写《生产日报表》(含生产数量、合格率、异常情况),班组长审核签字;检验员提交《检验报告》,质量部存档。
班次交接:交接双方共同检查设备状态、物料剩余情况、未完成事项,在《交接班记录表》上签字确认,保证信息传递准确。
五、标准化模板表格
表1:作业准备检查表
序号
检查项目
标准要求
实际结果(√/×)
责任人
日期
1
操作员资质
持有岗位操作认证证书
*某
2023-10-25
2
设备安全装置
防护罩完好,急停按钮有效
*某
2023-10-25
3
工具校准状态
卡尺校准合格标签在有效期内
*某
2023-10-25
4
物料型号核对
与工单一致(如型号A
*某
2023-10-25
5
环境温湿度
符合工艺要求(湿度50%±5%)
*某
2023-10-25
备注
发觉问题需整改并记录,合格后方可作业
表2:标准化操作记录表
产品型号
工序号
操作步骤简述
关键参数
操作员工号
时间
自检结果(合格/不合格)
AG1
定位工件,装夹牢固
夹紧力≥50N·m
*001
08:30
合格
AG2
激光切割,深度2mm
激光功率15W
*001
08:35
合格
AG3
去毛刺,检查边缘
无毛刺、划痕
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