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食品加工厂质量控制流程示范文本

一、总则

1.1目的与依据

为确保本厂生产的食品符合国家相关法律法规、标准及客户要求，保障消费者饮食安全与健康，规范生产全过程的质量管理行为，特制定本流程。本流程依据国家食品安全相关法律、法规及本厂质量管理体系文件要求编制。

1.2适用范围

本流程适用于本厂所有食品原料、辅料、包装材料的采购、验收、储存，以及产品的生产、加工、包装、检验、储存、运输直至成品交付的全过程质量控制活动。

1.3基本原则

质量控制应遵循“预防为主、全程控制、持续改进”的原则，确保产品质量从源头抓起，贯穿于生产的每一个环节。各部门及所有员工均有责任严格执行本流程规定。

二、原辅料控制

2.1供应商管理

采购部门应建立合格供应商名录。对新供应商，需进行现场审核及样品评估，审核内容包括其生产资质、质量管理体系、生产能力、产品质量稳定性及信誉等。合格后方可纳入名录。对现有供应商，应定期进行绩效评估与复评，确保其持续满足供货要求。

2.2原辅料接收与检验

原辅料到货后，仓库管理员应核对品名、规格、数量、生产日期/批号、保质期等信息，并检查外包装是否完好无损。品管部应根据原辅料验收标准，对每批来料进行抽样检验或验证。检验项目至少应包括感官、理化指标（如适用）、微生物指标（如适用）及供应商提供的合格证明文件。检验合格的原辅料方可入库；不合格的原辅料应予以拒收，并做好标识隔离，按《不合格品控制程序》处理。

2.3原辅料储存

经验收合格的原辅料应按其特性分类、分区、分批次储存。储存条件（如温度、湿度、通风、光照等）应符合原辅料要求，并做好记录。对有保质期的原辅料，应遵循“先进先出”（FIFO）原则进行管理，定期检查，防止过期、变质。储存区域应保持清洁、干燥，防止虫鼠害及交叉污染。

三、生产过程控制

3.1生产前准备

生产车间在每班开工前，应检查生产设备、设施是否处于完好状态，清洁消毒是否符合要求。生产所用的工具、容器、周转材料等应清洁、卫生。生产操作人员应穿戴整洁的工作衣帽、口罩，手部经过严格清洗消毒。生产计划及相关工艺文件应齐全、清晰，并确保操作人员理解相关要求。

3.2生产过程控制

严格按照批准的生产工艺规程和作业指导书进行生产操作。生产过程中，应对关键工艺参数（如温度、时间、压力、pH值、浓度等）进行监控和记录，确保在规定范围内。对生产过程中的半成品，应根据设定的检验点进行抽样检验，合格后方可转入下道工序。生产过程中产生的不合格品、废弃物应及时清理，并按规定程序处理，防止与合格品混淆。

3.3关键控制点（CCP）监控

根据危害分析与关键控制点（HACCP）原理或相关质量管理体系要求，识别并确定生产过程中的关键控制点。针对每个关键控制点，应制定明确的监控方法、监控频率、关键限值（CL）、纠偏措施及记录要求。监控人员需经过培训，确保能准确执行监控任务，并及时记录监控结果。当监控结果偏离关键限值时，必须立即采取纠偏措施，并评估对产品质量的影响。

3.4卫生管理

生产车间应建立严格的卫生管理制度，包括每日、每周、每月的清洁消毒计划。生产设备、工具、容器、地面、墙壁、通风系统等应定期清洁消毒。生产人员应保持良好的个人卫生习惯，勤洗手、勤更衣，禁止在生产区域饮食、吸烟或从事与生产无关的活动。虫害控制措施应有效，并定期检查。

四、成品检验与放行

4.1成品检验

每批成品在出厂前，品管部应依据成品质量标准进行抽样检验。检验项目包括感官、理化指标、微生物指标（根据产品特性和相关标准确定）、净含量、标签标识等。检验方法应符合国家或行业标准规定。

4.2成品放行

成品检验合格，并经授权人员审核相关质量记录（包括原辅料检验、过程控制、成品检验等记录）无误后，方可签发成品放行单。未经检验合格或检验不合格的成品，严禁出厂销售。

五、仓储与物流控制

5.1成品储存

成品应储存在清洁、干燥、通风、阴凉的仓库内，防止日晒、雨淋、高温、潮湿及虫鼠侵害。不同品种、规格、批次的产品应分区存放，并有明确标识。储存条件应符合产品标签上的要求（如冷藏、冷冻、常温等），并对储存环境条件进行监控和记录。遵循“先进先出”原则进行发货。

5.2出库与运输

成品出库时，应核对品名、规格、批号、数量，并检查包装是否完好。运输车辆应保持清洁卫生，符合产品运输要求。对有特殊温度要求的产品，运输过程中应采取相应的温控措施，并监控和记录运输温度。防止运输过程中的挤压、碰撞导致包装破损或产品变质。

六、质量记录与文档管理

6.1记录要求

所有与质量控制相关的活动均应形成书面记录，包括但不限于：供应商审核记录、原辅料检验记录、生产过程监控记录、关键控制点记录、成品检验记录、设备维护保养记录、清洁消毒记录、人员培训记录、不合格品处理记录等。记录应清晰、准确、完整、及时，并