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电镀车架施工方案

一、适用范围

本方案适用于某项目金属车架（材质为Q235低碳钢、关键部位45中碳钢）的硬铬+装饰铬复合镀层施工，涵盖车架进场验收、前处理、电镀、后处理、成品检验至出厂的全流程。

二、编制依据

1.GB/T9797-2005《金属覆盖层镍+铬和铜+镍+铬电镀层》

2.GB/T12307.1-2009《金属覆盖层厚度测量方法第1部分：概述》

3.GB7692-2012《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》

4.GB8978-1996《污水综合排放标准》

5.项目设计图纸及施工规范要求

三、施工准备

1.人员准备

-项目经理：持机电工程二级建造师证，5年以上电镀施工管理经验；

-技术负责人：高级工程师，熟悉车架结构及电镀工艺参数优化；

-操作工：持《电镀作业人员操作证》，3年以上实际操作经验，掌握前处理、电镀核心工艺；

-质检人员：持镀层检测资质，熟悉涡流测厚、盐雾试验等方法；

-安全环保员：持安全管理员证，熟悉危化品管理及应急处置；

-培训要求：岗前培训工艺参数、安全规程、质量标准，考核合格上岗。

2.设备准备

-前处理设备：

-除油槽（5m3）：加热温度60-80℃，配搅拌装置；

-除锈槽（4m3）：耐酸材质，配抽风系统；

-中和槽（3m3）：耐碱材质；

-水洗槽（3个）：粗洗（流动水）、精洗（流动水）、纯水洗（电导率≤5μS/cm）；

-电镀设备：

-镀铬槽（8m3）：耐酸槽体，配加热、搅拌、抽风装置；

-挂具：定制专用挂具（适配车架结构，T2紫铜导电排，截面≥50mm2）；

-电源：380V三相五线制，输出电流0-500A，电压0-24V；

-后处理设备：

-钝化槽（2m3）：加热温度80-90℃；

-烘干箱（10m3）：温度120-150℃，配热风循环；

-辅助设备：

-槽边抽风系统（风速0.5-0.8m/s）；

-废水处理系统（酸碱中和、重金属沉淀）；

-应急洗眼器、喷淋装置。

3.材料准备

-车架：进场验收需提供材质证明，外观无裂纹、气孔，关键部位（轴孔、连接面）尺寸偏差≤±0.5mm；

-电镀材料：

-CrO?（工业级，纯度≥99.5%）、H?SO?（工业级，浓度≥98%）；

-碳酸钠（工业级，纯度≥98%）、盐酸（工业级，浓度≥31%）；

-钝化剂（无氰，重铬酸钾含量50-80g/L）；

-辅助材料：耐酸碱手套、绝缘漆（耐高温150℃）、纯水电导率仪、涡流测厚仪。

4.现场准备

-分区布置：前处理区、电镀区、后处理区、质检区、废水处理区分隔设置，间距≥1.5m；

-水电供应：380V电源稳定，纯水连续供应（压力0.2-0.3MPa），废水排放符合当地环保要求；

-安全设施：槽边设防护栏（高度1.2m），应急池（容积≥10m3），警示标识（腐蚀、触电、通风）齐全。

四、核心施工工艺

（一）车架进场验收及预加工

1.进场验收：核对型号、数量，外观检查无焊渣、毛刺，尺寸检测关键部位偏差≤±0.5mm，不合格品退回；

2.预加工：

-角磨机打磨去除焊渣、毛刺（不损伤基体）；

-原子灰修补砂眼、气孔（打磨平整）；

-丝锥清理螺纹孔（防止电镀堵塞）；

-绝缘漆标记易腐蚀部位（挂具接触点除外）。

（二）前处理工艺（关键：保证镀层结合力）

1.化学除油：

-槽液：NaOH20-30g/L、Na?CO?10-15g/L、磷酸三钠15-20g/L、表面活性剂2-3g/L；

-参数：温度65-75℃，时间15-25min；

-检验：水洗后水膜连续30s不破裂，无油斑。

2.热水洗：60-70℃，时间2-3min（去除残留除油液）；

3.酸洗除锈：

-槽液：盐酸15-20%（体积比）+缓蚀剂0.3-0.5%；

-参数：常温，时间10-15min（氧化皮完全去除，呈金属本色）；

-注意：避免过腐蚀（表面粗糙则立即取出，碱液中和后重处理）；

4.流动水洗：2个槽各5-8min，pH值7-8；

5.中和处理：Na?CO?5-8%（质量比），常温3-5min（中和残留酸）；

6.二次流动水洗：同前，pH值7-8；

7.纯水洗：电导率≤5μS/cm，时间3-5min（去除杂质）；

8.活化处理：盐酸5-8%