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水利防腐施工方案

1施工准备

1.1技术准备

组织图纸会审，确认防腐范围、涂层配套体系、厚度要求及验收标准；编制专项施工方案并经审批；对施工班组进行技术交底，明确基层处理、涂层施工、质量控制要点；委托第三方检测机构对进场防腐材料进行性能检测，包括涂料耐水性、附着力、耐候性及涂层干膜厚度、锌含量（针对富锌底漆）等指标。

1.2人员准备

配备具备特种作业资质的防腐喷涂工、基层处理工，所有作业人员经安全技术培训合格后方可上岗；设置专职质量员、安全员，负责过程质量控制及安全管理。

1.3材料准备

防腐材料进场需提供产品合格证、质量检验报告及环保检测报告；材料存储于通风、干燥、防火的仓库内，远离火源及热源，双组分涂料按比例分开存放，标注有效期；进场材料需经现场抽样复检，合格后方可使用。

1.4机具准备

基层处理机具：角磨机、抛丸机、高压水冲洗机、钢丝刷、砂纸；

涂层施工机具：高压无气喷涂机、刷涂工具、辊涂工具；

检测机具：粗糙度仪、磁性测厚仪（金属基层）、涡流测厚仪（混凝土基层）、含水率测试仪、划格器、万用表（阴极保护）；

辅助机具：压缩空气机（压力0.5-0.7MPa）、红外烘干灯、通风设备（密闭空间）。

1.5现场准备

清理作业面障碍物，排除结构表面积水；搭设符合安全规范的脚手架，脚手板满铺、固定牢固，设置防护栏杆及安全网；检测作业环境，温度控制在5-35℃，相对湿度≤85%，避免雨天、大风（风速≥5m/s）及高温时段施工。

2基层处理工艺

2.1混凝土结构基层处理

2.1.1表面清理

用高压水冲洗（压力10-20MPa）清除表面浮浆、苔藓、松散物；油污部位用丙酮或专用清洁剂擦拭，直至无残留；

2.1.2缺陷修补

蜂窝、麻面用聚合物水泥砂浆（配合比符合设计）修补，压实抹平；宽度≤0.3mm的裂缝用环氧树脂灌缝，0.3mm的裂缝用聚合物砂浆嵌缝，修补后养护7d以上；

2.1.3打磨与干燥

用角磨机或抛丸机处理表面，使粗糙度达到Ra30-70μm，无尖锐棱角；检测基层含水率≤6%（含水率测试仪），否则用红外灯烘干或通风干燥；

2.1.4除尘

用压缩空气吹净表面浮尘，避免潮湿环境下返潮。

2.2金属结构基层处理

2.2.1除油

用5%-10%氢氧化钠溶液清洗表面油污，再用清水冲洗至pH值7-8；

2.2.2除锈

采用抛丸或喷砂除锈至Sa2.5级（无可见油脂、氧化皮、铁锈，残留痕迹为点状色斑），局部小面积用动力工具除锈至St3级；除锈后表面粗糙度Ra40-70μm（粗糙度仪检测）；

2.2.3除尘与防返锈

用压缩空气吹净浮尘，除锈后8h内（潮湿环境4h内）涂底漆，避免返锈。

3防腐涂层施工工艺

3.1混凝土结构防腐涂层

3.1.1底漆施工

采用环氧底漆（双组分），按产品说明书比例混合，熟化15-30min；刷涂或喷涂，厚度50-80μm（干膜），均匀无漏涂；第一道底漆指触干（2-4h）后涂第二道；

3.1.2中间漆施工

采用环氧云铁中间漆，施工间隔4-6h，厚度80-120μm，检查无流挂、漏涂；

3.1.3面漆施工

采用聚氨酯或氟碳面漆，分两道施工，厚度60-100μm，最后一道表面平整、光泽均匀；

3.1.4养护

涂层完全固化7d，期间避免碰撞、水浸、油污污染。

3.2金属结构防腐涂层

3.2.1底漆（环氧富锌）

双组分，锌含量≥80%（重量比），混合熟化后喷涂，厚度60-80μm；固化后用划格法检测附着力（等级≤1级）；

3.2.2中间漆（环氧云铁）

施工间隔2-4h，厚度100-150μm，增强涂层封闭性；

3.2.3面漆（聚氨酯）

施工间隔4-6h，厚度80-120μm，分两道，边角、焊缝处用刷涂补涂（厚度比平面多20%-30%）；

3.2.4现场拼接处理

拼接前在拼接面涂底漆，拼接后补涂中间漆和面漆，确保无漏涂。

3.3阴极保护施工（埋地/水下金属结构）

3.3.1牺牲阳极保护

阳极材料：水下用铝合金阳极，土壤用锌合金阳极；

布置：埋地钢管每隔2-3m设1-2个阳极，水下闸门每隔1-1.5m设1个；阳极与结构焊接牢固，连接电阻≤0.1Ω；

检测：用万用表测阳极电位（相对于饱和硫酸铜参比电极，铝合金≤-1.05V，锌合金≤-0.85V）。

3.3.2强制电流保护

阳极地床：埋地钢管采用深井阳极（距管道≥50m）；

参比电极：布置在管道附近，便于电位检测；

控制台：调节输出电流，使管道电位达到-0.85V（相对于饱和硫酸铜参比电极）。

4质量控制

4.1过程控制

基层处理：每100㎡检查3个点，确认除锈等级、粗糙度、混凝土含水率符合要求；

涂层厚度：每100㎡检查5个点，每个点测3次取平均值，符合设计要求；

附着力：每200㎡检查1个点，划格法等级≤1级；

外观：无