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食品加工厂质量检验管理手册

前言

本手册旨在规范本厂食品生产全过程的质量检验活动，确保出厂食品的安全性、合规性与品质稳定性，保障消费者健康，并为企业的可持续发展奠定坚实基础。本手册依据国家相关法律法规、食品安全标准及行业最佳实践制定，适用于本厂所有与食品生产、检验相关的部门及人员。全体员工必须认真学习、严格遵守，并在实际工作中持续改进，不断提升质量管理水平。

一、质量检验管理体系

1.1组织架构与职责

*质量管理部门：作为质量检验工作的核心管理部门，负责制定和完善质量检验标准、计划及流程；组织实施原辅料、过程及成品检验；管理检验设备与人员；牵头处理质量异常与客诉；监督整个质量管理体系的有效运行。

*检验员：严格按照标准和作业指导书进行检验操作，准确记录检验数据，及时上报不合格情况，确保检验结果的真实性与准确性。检验员需具备相应资质，定期参加培训，保持专业技能。

*生产部门：配合质量管理部门开展检验工作，对本部门生产过程中的产品质量负责，实施自检与互检，确保生产过程符合质量控制要求，对检验中发现的问题及时整改。

*采购部门：负责原辅料供应商的筛选与管理，确保采购的原辅料符合规定的质量标准，并配合做好来料检验工作。

*仓储部门：负责原辅料、半成品及成品的合理储存与保管，确保物料在存储期间质量不受影响，并配合检验部门进行仓储环节的抽样与检验。

1.2质量方针与目标

*质量方针：以消费者健康为己任，以法律法规为底线，以科学管理为手段，以持续改进为动力，打造安全、优质的食品。

*质量目标：（各企业根据实际情况设定，例如：原辅料一次检验合格率、过程产品合格率、成品出厂检验合格率、客户投诉处理及时率等具体指标）

二、原辅料检验

2.1供应商管理与评估

*建立合格供应商名录，对供应商的资质、生产能力、质量体系、产品稳定性等进行严格审核与定期评估。优先选择信誉良好、质量有保障的供应商。

*要求供应商提供有效的质量证明文件，如出厂检验报告、合格证明等。

2.2来料检验（IQC）

*抽样：原辅料进厂后，检验员应按照规定的抽样计划（如抽样比例、抽样方法）进行抽样，确保样品具有代表性。

*检验项目：根据原辅料的特性及相关标准，明确检验项目，通常包括感官指标、理化指标、微生物指标（必要时）、标签标识等。

*检验方法：采用国家标准方法、行业标准方法或经过验证的内部方法进行检验。

*判定与处理：

*检验合格的原辅料，方可入库，并做好标识。

*检验不合格的原辅料，应立即隔离存放，明确标识，并通知采购部门及供应商，按《不合格品控制程序》进行处理（如退货、让步接收（需严格评估风险）、销毁等）。

三、过程检验

3.1生产环境与设备卫生检验

*生产环境：定期对生产车间的温度、湿度、空气洁净度、地面墙面卫生、通风设施等进行检查，确保符合生产卫生要求。

*设备与工器具：生产前后及生产过程中，对设备、工器具的清洁度、完好性进行检查，确保无残留、无锈蚀、无破损，防止交叉污染。

3.2关键控制点（CCP）监控

*根据HACCP原理或其他质量管理体系要求，识别并确定生产过程中的关键控制点。

*对关键控制点的监控参数（如温度、时间、pH值、浓度等）进行连续或定时监控，确保其在规定范围内。监控记录需完整、准确。

3.3半成品检验（IPQC）

*在生产过程的适当阶段（如工序转换、关键工序后）对半成品进行抽样检验。

*检验项目根据半成品的质量要求及后续加工需求确定，确保半成品质量符合转入下道工序的标准。

*对检验发现的不合格半成品，及时通知生产部门进行处理，防止不合格品流入下道工序。

3.4操作人员卫生与行为规范

*定期对操作人员的个人卫生（如着装、口罩、发帽佩戴、手部清洁消毒等）进行检查。

*监督操作人员严格遵守卫生操作规程，防止人为因素导致的质量问题。

四、成品检验

4.1检验依据与抽样

*检验依据：严格按照产品执行标准、产品配方及相关法律法规要求进行检验。

*抽样：成品检验的抽样应具有代表性，抽样方案需科学合理，考虑批量、包装形式等因素。

4.2检验项目

*通常包括感官指标（如色泽、风味、组织状态、杂质等）、理化指标（如水分、灰分、蛋白质、脂肪、糖分、pH值、污染物限量等）、微生物指标（如菌落总数、大肠菌群、致病菌等）、标签标识、净含量等。

4.3判定与处置

*所有检验项目均符合标准要求的成品，判定为合格，方可签发检验合格证明，允许出厂。

*若有一项或多项指标不合格，判定为不合格品。不合格成品需按《不合格品控制程序》进行处理，严禁不合格成品出厂。

五、检验设备与试剂管理

5.1设备管理