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锻造件来料检验作业指导书

一、目的

本作业指导书旨在规范锻造件来料检验工作，确保所接收的锻造件符合相关技术标准和采购要求，防止不合格品流入生产环节，从而保证产品质量和生产的顺利进行。

二、适用范围

本指导书适用于公司所有来料锻造件的检验工作，涵盖不同材质、形状、规格的锻造件，包括但不限于轴类、盘类、环类等各类锻造零部件。

三、职责

1.检验员

严格按照本作业指导书的要求对来料锻造件进行检验。

准确记录检验数据和结果，及时反馈不合格情况。

对检验过程中发现的质量问题进行初步分析，并提出处理建议。

2.仓库管理员

负责将来料锻造件存放在指定的待检区域，并及时通知检验员进行检验。

配合检验员的工作，提供必要的协助。

根据检验结果，对合格和不合格的锻造件进行分类存放和管理。

3.质量主管

监督检验员的工作，确保检验工作的准确性和规范性。

对检验过程中出现的重大质量问题进行处理和决策。

定期对检验数据进行统计分析，为质量改进提供依据。

四、检验准备

1.文件资料准备

收集并熟悉与锻造件相关的技术文件，包括图纸、技术协议、检验标准等。

确认采购订单中的规格、数量、质量要求等信息，确保检验工作与采购要求一致。

2.检验工具和设备准备

根据锻造件的检验项目，准备相应的检验工具和设备，如卡尺、千分尺、硬度计、探伤仪、金相显微镜等。

对检验工具和设备进行校准和调试，确保其精度和可靠性符合要求。校准记录应妥善保存，以备追溯。

3.检验场地准备

清理检验场地，确保场地整洁、干燥、通风良好。

划分待检区、合格区和不合格区，并设置明显的标识牌，避免不同状态的锻造件混淆。

五、外观检验

1.表面缺陷检查

检验员应在充足的自然光或照明条件下，用肉眼直接观察锻造件表面。观察距离一般为300500mm，观察角度应多样化，以确保能全面检查表面情况。

检查锻造件表面是否存在裂纹、折叠、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。对于微小的表面缺陷，可使用放大镜（一般为510倍）进行辅助观察。

裂纹通常表现为表面的线状缝隙，颜色较深，可能呈直线或不规则形状。折叠是由于金属在锻造过程中流动不均匀而形成的重叠现象，一般呈现为表面的折线状凸起或凹陷。砂眼和气孔是表面的孔洞，砂眼通常较大且形状不规则，气孔相对较小且较圆。夹渣则表现为表面夹杂的异物，颜色与基体金属不同。

若发现表面缺陷，应在缺陷部位做好标记，并记录缺陷的类型、位置、尺寸等信息。对于轻微的表面缺陷，可根据技术文件的规定进行修复后重新检验；对于严重的表面缺陷，应判定为不合格品。

2.表面粗糙度检查

选择合适的表面粗糙度样块，样块的材质、加工工艺和表面特征应与被检锻造件相似。

将样块与锻造件的被测表面进行对比，通过手感和视觉观察来判断表面粗糙度是否符合要求。对比时，应在多个部位进行，以确保评估的准确性。

对于要求较高的锻造件，可使用表面粗糙度测量仪进行精确测量。测量时，应按照测量仪的操作说明进行操作，选择合适的测量参数和测量位置。测量结果应记录在检验报告中。

3.表面平整度检查

使用直尺或平尺对锻造件的平面部分进行检查。将直尺或平尺放在被测表面上，观察直尺与表面之间的间隙。对于较小的间隙，可使用塞尺进行测量。

对于大型锻造件，可使用激光平整度仪进行测量。测量时，应按照仪器的操作说明进行操作，确保测量结果的准确性。

表面平整度的偏差应符合技术文件的要求。若偏差超出规定范围，应判定为不合格品或根据具体情况进行修复处理。

4.表面尺寸和形状检查

使用卡尺、千分尺等量具对锻造件的关键尺寸进行测量。测量时，应确保量具的测量面与被测表面充分接触，读数准确。对于轴类锻造件，应测量直径、长度、圆柱度等尺寸；对于盘类锻造件，应测量外径、内径、厚度等尺寸。

检查锻造件的形状是否符合图纸要求。例如，轴类锻造件应检查其直线度，盘类锻造件应检查其平面度和圆度。对于形状复杂的锻造件，可使用三坐标测量仪进行精确测量。

尺寸和形状的测量结果应记录在检验报告中。若测量结果超出公差范围，应判定为不合格品，但对于一些轻微超差且不影响使用性能的情况，可根据技术部门的意见进行处理。

六、尺寸检验

1.通用量具测量

对于一般尺寸的锻造件，可使用卡尺、千分尺、高度尺等通用量具进行测量。测量前，应检查量具的零位是否准确，如有偏差应进行调整。

测量时，应按照图纸要求选择合适的测量部位和测量方法。例如，测量轴的直径时，应在轴的不同截面和圆周方向上进行多次测量，取平均值作为测量结果。测量长度时，应确保量具的测量方向与被测长度方向一致。

每次测量后，应及时记录测量数据。记录的数据应清晰、准确，包括测量部位、测量值、公差范围等信息。

2.专用量具测量

对于一些具有特殊形状或精度要求较高的锻造件，需使用专用量具进行测量。例如，对于齿轮锻造件，可使用齿轮卡尺、齿厚