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仓库管理标准流程及规范制度

一、总则

（一）目的

为规范公司仓库管理运作，确保物料及产品在存储、流转过程中的质量与安全，提高仓储作业效率，降低运营成本，保障公司生产经营活动的有序进行，特制定本制度。

（二）适用范围

本制度适用于公司所有仓库（包括原材料仓、半成品仓、成品仓及辅助材料仓等）的日常管理、物料收、发、存等作业环节，以及所有与仓储活动相关的人员。

（三）基本原则

1.先进先出原则（FIFO）：物料及产品的发放应遵循生产日期或入库日期的先后顺序，确保库存物品的时效性。

2.账实相符原则：仓库账目记录必须与实际库存数量、规格保持一致，做到日清月结，定期盘点。

3.安全第一原则：严格遵守安全操作规程，确保人员、物料及仓库设施的安全。

4.效率优先原则：优化作业流程，合理利用仓储空间与资源，提高出入库及库存周转效率。

5.质量可控原则：在存储过程中采取有效措施，防止物料及产品损坏、变质或污染，确保其质量符合规定要求。

二、入库管理流程

（一）物料接收

1.到货通知与核对：采购部门或相关业务部门应提前将到货信息（如订单号、物料名称、规格、数量、预计到货时间等）传递至仓库。仓库管理员根据到货通知，核对供应商送货单与采购订单（或其他入库凭证）的一致性。

2.数量清点：仓库管理员会同送货人员对到货物料进行数量清点。对于可计件的物料，应逐一计数；对于散装或大宗物料，可采用称重、量方等方式核实。发现数量不符时，应立即在送货单上注明，并及时与采购部门或供应商沟通。

3.外观与包装检验：检查物料外包装是否完好无损，有无破损、潮湿、污染等情况。对于有明确标识要求的物料，检查其标识是否清晰、完整，是否与订单信息一致。若发现包装异常可能影响物料质量，应暂停入库，并通知质量检验部门进行进一步检验。

（二）质量检验

1.待检区存放：经数量清点和初步外观检验合格（或虽有疑问但需进一步检验）的物料，应暂时存放在待检区域，并做好标识。

2.检验申请与执行：仓库管理员根据规定，及时通知质量检验部门对物料进行检验。质量检验部门按照相应的质量标准和检验规程进行检验，并出具检验报告或在入库单上签署检验意见（合格、不合格、特采等）。

3.检验结果处理：

*合格物料：由仓库管理员办理正式入库手续。

*不合格物料：仓库管理员应根据质量检验部门的判定结果和公司相关规定，将其移至不合格品区隔离存放，并做好明显标识，等待后续处理（如退货、报废等）。

*特采物料：在特定情况下，经审批同意特采的物料，仓库管理员需在其标识上注明“特采”字样，并按规定流程入库，但需跟踪其使用情况。

（三）入库登记与上架

1.信息录入：仓库管理员根据检验合格的入库凭证（如送货单、检验合格报告等），准确、及时地将物料信息录入库存管理系统（或手工台账），包括物料编码、名称、规格、数量、批次号、供应商、入库日期、存储货位等。

2.货位分配：根据物料的特性（如尺寸、重量、存储条件要求、周转率等），结合仓库货位规划，为物料分配合适的存储货位。遵循“分区分类、合理规划、方便存取”的原则。

3.物料上架：将物料按照分配的货位准确上架。上架时应轻拿轻放，防止物料损坏，并确保物料与货位标识一一对应。对于有特殊存储要求的物料（如防潮、防晒、冷藏等），必须严格按照其要求进行存储。上架完成后，应及时更新货位信息。

三、存储管理规范

（一）货位规划与标识

1.货位规划：仓库应进行合理的区域划分，如原材料区、半成品区、成品区、待检区、不合格品区、退货区、呆滞料区等，并根据物料特性进行细分。货位规划应考虑物料的出入库频率、重量、体积等因素，优化存取路径。

2.货位编码与标识：所有货位均应编制唯一的货位编码，并制作清晰、耐用的货位标识牌。标识牌应包含货位编码、区域名称等信息。物料本身也应有清晰的标识，注明物料编码、名称、规格、批次、数量、入库日期等关键信息。

（二）物料堆放要求

1.安全稳固：物料堆放应保证稳固，防止倒塌。做到“重下轻上、大下小上”，不得超高层堆放。

2.整齐有序：物料应堆放整齐，成行成列，便于清点和存取。相同规格、批次的物料应集中存放。

3.易于存取：物料堆放应留有适当的通道和作业空间，确保人员和搬运设备的通行安全，方便物料的存取操作。

4.符合特性：对于有特殊存储要求的物料，如怕压、怕潮、怕晒、易燃、易爆、易腐蚀等，必须严格按照其特性采取相应的防护措施，如使用托盘、货架、防潮剂、遮阳棚等。

5.先进先出：在物料堆放时，应考虑“先进先出”原则的实现，如采用分批次堆放、设置明显的批次标识等方法。

（三）库存盘点

1.盘点类型：包括日常盘点（日盘、周盘）、月度盘点、季度盘点和年度盘点。日常盘点可针对重点物料或易动物料