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压铸加工制程抽样检验规范标准

1目的

本规范旨在明确压铸加工制程中抽样检验的方法、流程和判定标准，确保压铸产品的质量符合规定要求，及时发现和控制生产过程中的质量波动，防止不合格品流入下道工序或交付给客户。

2适用范围

本规范适用于公司内所有压铸加工制程中的产品抽样检验活动，涵盖不同材质（如铝合金、锌合金、镁合金等）、不同规格和用途的压铸产品。

3职责

3.1生产部门

按照工艺文件和操作规程进行压铸生产，确保生产过程的稳定性和一致性。

在生产过程中进行自检，及时发现和处理生产过程中的异常情况，并做好生产记录。

配合检验人员进行抽样检验工作，提供必要的协助和信息。

3.2质量检验部门

负责制定和执行抽样检验计划，按照本规范的要求对压铸产品进行抽样检验。

准确记录检验数据和结果，对检验数据进行统计分析，及时反馈质量信息。

对不合格品进行标识、隔离和处理，提出改进建议和措施。

3.3技术部门

提供压铸产品的技术要求和质量标准，协助质量检验部门解决检验过程中遇到的技术问题。

对生产过程中的工艺参数进行优化和调整，确保产品质量的稳定性。

3.4仓库管理部门

对检验合格的产品进行妥善保管和存储，防止产品在存储过程中受到损坏。

对不合格品进行单独存放和管理，按照规定的流程进行处理。

4抽样方案

4.1抽样方式

随机抽样：在压铸生产过程中，从生产线上随机抽取产品进行检验。随机抽样应确保每个产品都有相同的被抽取机会，以保证抽样的代表性。

分层抽样：当生产过程存在明显的分层因素（如不同班次、不同模具、不同时间段等）时，可采用分层抽样的方式。将总体按照分层因素划分为若干层，然后从每一层中随机抽取一定数量的产品进行检验。

4.2抽样数量

根据压铸产品的批量大小和质量要求，按照表1确定抽样数量。

表1抽样数量确定表

|批量范围|抽样数量|

|---|---|

|150|5|

|51100|8|

|101200|13|

|201300|20|

|301500|32|

|5011000|50|

|10013000|80|

|3001及以上|125|

4.3抽样频率

对于连续生产的压铸产品，每班次至少进行一次抽样检验。

当生产过程发生重大变化（如更换模具、调整工艺参数、更换原材料等）时，应立即进行抽样检验。

对于新产品试生产阶段，应增加抽样频率，每生产一定数量的产品（如50100件）进行一次抽样检验。

5检验项目及标准

5.1外观检验

5.1.1表面缺陷

裂纹：产品表面不允许有裂纹存在。裂纹是指产品表面出现的裂缝，可能会影响产品的强度和使用寿命。检验时，应使用目视检查或借助放大镜（放大倍数不低于5倍）进行观察。

气孔：产品表面的气孔直径不得超过1mm，且每平方厘米内气孔数量不得超过2个。气孔是指产品表面或内部存在的孔洞，会降低产品的致密性和强度。检验时，应在良好的照明条件下（光照强度不低于500lx）进行目视检查。

砂眼：产品表面的砂眼直径不得超过0.5mm，且每平方厘米内砂眼数量不得超过3个。砂眼是指产品表面因砂粒残留而形成的小孔，会影响产品的外观质量。检验时，同样采用目视检查的方法。

冷隔：产品表面不允许有明显的冷隔现象。冷隔是指金属液在充型过程中未能完全融合而形成的缝隙或纹路，会降低产品的强度和密封性。检验时，应仔细观察产品表面的纹路和色泽变化。

5.1.2表面粗糙度

产品表面粗糙度应符合设计要求。一般情况下，压铸产品的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。表面粗糙度的检验可使用表面粗糙度仪进行测量，测量位置应选择在产品的主要表面和关键部位。

5.1.3表面平整度

产品表面应平整，不得有明显的凹凸不平现象。表面平整度的偏差不得超过设计图纸规定的公差范围。检验时，可使用平板和塞尺进行测量，将产品放置在平板上，用塞尺测量产品表面与平板之间的间隙。

5.2尺寸检验

5.2.1线性尺寸

产品的线性尺寸应符合设计图纸的要求。线性尺寸包括长度、宽度、高度、直径等。检验时，应使用量具（如卡尺、千分尺、百分表等）进行测量，量具的精度应满足测量要求。测量位置应选择在产品的关键部位和尺寸公差要求较高的部位。

5.2.2形位公差

产品的形位公差应符合设计图纸的要求。形位公差包括直线度、平面度、圆度、圆柱度、同轴度、垂直度等。形位公差的检验可使用量具（如三坐标测量仪、形位公差测量仪等）进行测量，测量方法应按照相关标准和规范进行操作。

5.3性能检验

5.3.1硬度

产品的硬度应符合设计要求。硬度是指材料抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕或划痕的能力。检验时，可使用硬度计（如布氏硬度计、洛氏硬度计、维氏硬度计等）进行测量，测量位置应选择在产品的主要部位和关键部位。

5.3.2密度