采油厂油气集输处理工艺现状及存在问题分析.pptVIP

*分离缓冲罐+沉降罐为非密闭工艺，存在大量的能耗浪费和环境污染**第一部分工艺现状第二部分存在问题第三部分应对举措第一部分工艺现状采油厂现有运行联合站9座，接转站7座，混输泵站21座，应用一级布站或二级布站模式，设计处理能力9.1×104m3/d，实际处理量4.49×104m3/d。油气集输系统示意图油田区块联合站接转站混输泵站数量站名数量站名自来屯自一联01自六站枣园沈家铺枣一联02枣1站、枣13站枣二联2家五转、家十转4枣21站、枣25站、家4站、家6站王官屯沈家铺官一联08家1站、家3站、官3站、官4站、官8站、官11站、官16站、新官5站官二联03王13站、王14站、王9站官二期2官西一转、官西三转1新官1站舍女寺女一联1女一转1女18站小集小一联1小六转0段六拨段一联1乌一转1段7站合计9721场站归属情况统计表1、集油工艺现状采油厂集油工艺以双管掺水集油工艺为主（72.3%）、单管加热或常温输送工艺为辅，共建有集油管道938km，其中系统管道372km，单井管道566km。集油工艺图管道建设情况图第一部分工艺现状2、脱水工艺现状采油厂脱水工艺以“分离缓冲罐+沉降罐”两段处理工艺为主，核心联合站采用“三相分离器+沉降罐+热化学脱水器”三段处理工艺确保原油外输含水达标。段一联脱水工艺：枣一联脱水工艺：第一部分工艺现状第一部分工艺现状第二部分存在问题第三部分应对举措问题一：集输管道与脱水设施腐蚀严重采油厂产出液温度高，腐蚀性气体含量高、产出液矿化度高等“三高”现状，且新工艺新设备应用较少，使得地面系统设备设施腐蚀严重，具体表现如下：钢制管道腐蚀：通过近两年的漏失数据统计，钢制管道腐蚀漏失占总漏失次数的70%，突出表现在焊口、T接点和出入地端。压力容器腐蚀：针对高含水的分离器和分离缓冲罐34具，存在腐蚀漏失数量11具，占比为32%，存在很大的安全环保和生产运行隐患。油水储罐腐蚀：37具储罐（防火堤内），存在腐蚀漏失储罐达到14具，占比高达到38%，在一定程度上影响了油水处理系统的运行。枣一联3#沉降罐官二联1#分离器女一转10#管道情况第二部分存在问题近年来，随着三次采油和页岩油的逐步扩大，地面工艺的各个系统都出现了适应性变差的趋势，主要表现如下：问题二：油水输送与脱水处理难度增加集输系统表现：管道输量降低，井口回压上升。举例：页岩油1#南井场油井进系统后，井口回压升高，最高达1.2MPa，且通过热洗、加大掺水、加流动改性剂等方式都无法得到有效的改善。脱水系统表现：脱水效果变差，外输含水超标。举例：页岩油及反排液进枣一联系统后造成了2#、3#罐布液管胶团堵塞，外输含水超标（最高达2.4%）、破乳剂药量持续升高（最高达700kg/d）、清理胶团达1吨以上。1#页岩油平台进系统压力变化跟踪第二部分存在问题枣一联出现的最高外输含水情况第一部分工艺现状第二部分存在问题第三部分应对举措第三部分应对举措01腐蚀治理方面在成熟工艺支撑作用不断完善的前提下，以新工艺新技术为突破口，不断推动工艺技术的变革，打破管道、储罐、分离器频繁漏失漏失的治理瓶颈，解决“漏失后更换、更换后再漏失”的恶性循环。第三部分应对举措1、推动钢制管道内补口技术通过对比不锈钢滑套、内衬不锈钢、外接不锈钢短接几种内补口技术的应用效果，得出外接不锈钢短节、堆焊内部口技术效果最好，且施工最方便。目前外接不锈钢短接技术已定型应用，并在跨河管道更换、官东引大供水项目中已经实施，堆焊补口技术进行了技术储备。外接不锈钢短节不锈钢堆焊技术示意图不锈钢堆焊技术试样管材第三部分应对举措2、推动复合管道的扩大应用通过综合分析管道的采购渠道、投资成本、工艺适应性等因素，确定了玻璃钢-不锈钢、玻璃钢、柔性复合、双金属等4种复合管材的应用类别，给管道漏失治理指明了方向，形成了标准的管道选型模板。管道选型第三部分应对举措3、试验应用玻璃钢分离器借鉴枣三注玻璃钢储水罐、官西一站玻璃钢内胆沉降罐等应用的成功经验，逐步推动玻璃钢储罐防腐技术在储罐方面的应用，另外，针对分离器的频繁漏失的区块（如小一联），采取“走出去、向外看”的方式，在采油厂试验玻璃房分离器的应用的可行性。工艺特性：1、耐腐蚀能力强，设计使用寿命20年；2、密度为金属材料密度的1/4，重量轻；3、热传导系数仅为金属材料的0.6%，保温性能佳；4、适用油污水、原油，温度≤120℃，0≤PH值≤14