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质量控制（QC）小组活动实施规范

一、适用场景与启动时机

质量控制（QC）小组活动是企业内部围绕质量改进、效率提升、成本控制、安全保障等目标，由基层员工自发组成并开展的质量改善活动。本规范适用于以下场景：

质量问题攻关：针对生产/服务过程中出现的recurring（重复性）质量问题、客户投诉集中的问题（如产品合格率低、交付延迟等）；

流程优化需求：现有工作流程存在瓶颈、浪费（如等待、搬运、返工等），需通过系统性改进提升效率；

降本增效目标：在保证质量的前提下，通过优化工艺、减少消耗、提升资源利用率等实现成本降低；

创新改善驱动：鼓励员工结合岗位实践，提出小改小革、合理化建议，推动技术或管理创新。

启动时机需满足：问题明确且有改进空间、企业具备基本的数据收集能力、管理层支持并提供必要资源（如时间、培训、经费）。

二、QC小组活动全流程实施步骤

（一）小组组建与注册

目标：明确组织架构，保证活动有序开展。

操作说明：

成员选择：由3-10人组成，涵盖与问题直接相关的岗位人员（如操作工、技术员、班组长），可邀请质量工程师或跨部门人员参与。组长需具备组织协调能力，由组员民主推选产生（如*明担任组长）。

职责分工：明确组长（负责计划制定、进度跟踪、会议主持）、组员（负责数据收集、方案实施、记录整理）、记录员（负责会议纪要、资料归档）等角色。

注册登记：填写《QC小组注册登记表》（见表1），报企业质量管理部门备案，明确小组名称（如“车间降低产品不良率QC小组”）、活动周期（通常3-6个月）、课题方向。

（二）课题选择与现状调查

目标：聚焦具体问题，通过数据明确改进现状。

操作说明：

课题选定：遵循“小、实、活、新”原则（课题范围小、结合实际工作、活动形式灵活、方法工具创新），避免选题过大（如“提升企业整体质量水平”）或过空（如“加强质量管理”）。可通过问题清单（如生产日报表、客户反馈记录）筛选，优先选择领导关注、员工关心、易见效的课题。

现状调查：

收集近3-6个月与课题相关的数据（如不良率、缺陷类型、流程耗时等），保证数据真实、客观；

采用工具整理数据：用查检表记录原始数据，绘制柏拉图（排列图）识别“关键少数”问题（如80%的不良由20%的缺陷类型导致）；

确定问题症结：明确当前问题的具体表现、发生地点、责任环节（如“工序焊接不良率占比65%，主要表现为虚焊”）。

（三）目标设定

目标：设定可量化、可实现、有时限的改进目标。

操作说明：

目标值确定：依据现状调查结果、企业历史最好水平、行业标准或客户要求设定，需满足SMART原则（具体、可衡量、可实现、相关、有时限）。例如：“将产品焊接不良率从5.2%降低至2.0%，2023年12月31日前完成”。

目标可行性分析：从人员能力、技术条件、资源投入等方面论证目标可实现性（如“通过引入新的焊接工艺参数，预计可降低不良率1.5%，结合人员培训，目标可行”）。

填写目标设定表（见表2），明确目标值、达成期限、衡量标准。

（四）原因分析

目标：从人、机、料、法、环、测（5M1E）等维度系统挖掘问题根源。

操作说明：

工具应用：采用鱼骨图（因果图）展示原因与结果的逻辑关系，或使用5Why法（连续追问5个“为什么”）深挖末端原因。例如：

问题：焊接不良率高

1Why：为什么焊接不良率高？→操作手法不统一

2Why：为什么操作手法不统一？→缺少标准化作业指导书

3Why：为什么缺少SOP？→技术员未梳理过操作流程

4Why：为什么未梳理？→技术员日常工作量大，未优先安排

5Why：为什么未优先安排？→部门对流程优化重视不足

末端原因验证：对鱼骨图末端原因（如“焊接参数设置不合理”“员工培训不足”）通过现场验证（现场确认）、数据对比（对比不同参数下的不良率）、实验验证（小批量测试）等方式判断是否为“要因”（主要原因）。

确定要因：列出所有末端原因，通过投票、打分或数据验证筛选出3-5个核心要因，填写《原因分析及要因确认表》（见表3）。

（五）制定对策

目标：针对要因制定具体、可操作的改进方案。

操作说明：

对策策划：针对每个要因，提出1-2条改进对策，保证对策符合“5W2H”原则（谁做Who、做什么What、何时做When、何地Where、为什么做Why、怎么做How、成本多少Cost）。例如：

要因：焊接参数不合理→对策：技术部牵头，联合生产部，在10月15日前完成焊接参数优化试验，制定新参数表；

要因：员工培训不足→对策：人力资源部组织，由*华（资深技师）在10月20日前完成焊接岗位专项培训，考核合格后方可上岗。

确定对策优先级：从实施难度、预期效果、资源消耗等方面评估，优先选择“高效果、低投入、易实施”的对策。

填写对策计划表（见表4），明确对策内容、目标、责任人、完成时间、所需