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冲床安全生产操作规程与冲床工下料工序及安全操作规程

第一章设备认知与风险识别

1.1冲床分类与结构

高速精密冲床、开式固定台冲床、闭式双点冲床虽外形差异大，但核心危险源一致：曲柄—连杆—滑块机构将旋转运动变为直线往复，行程速度可达600次/分，滑块下死点重复精度±0.01mm。任何异物、肢体一旦进入闭合高度区间，即被瞬间施加数十吨压力，无二次脱险机会。

1.2能量源与二次伤害

主电机飞轮储存的转动惯量，在急停后仍会继续旋转5–20转；平衡器氮气缸压力若未泄放，滑块可能意外下落；光电保护失效时，二次启动信号可让设备“补踏”一次行程。上述能量若未隔离，是维修与换模阶段的最大杀手。

1.3危险区图解

将模具空间划分为三区：Ⅰ区为滑块正下方至工作台，Ⅱ区为模具前后边缘向外延伸300mm，Ⅲ区为送料辊道及出料口。Ⅰ区必须实现“零进入”，Ⅱ区必须实现“手不随料”，Ⅲ区必须实现“手不越线”。所有规程围绕“三区不重叠”展开。

第二章作业前准备

2.1人员状态确认

冲床工每班前在《精神状态自查表》上勾选睡眠、饮酒、情绪、服药四项，任意一项异常即停岗；班组长用酒精测试仪抽检10%，超标者按红线处理。

2.2劳保穿戴标准

上衣束入裤腰、袖口魔术贴粘合、衣角无外露；女工发辫必须盘入防冲击帽内；戴金属防割手套仅允许在换模阶段，冲压阶段严禁；耳塞选用SNR≥25dB，防止高频噪声导致误听信号。

2.3设备点检路线

采用“逆时针环绕法”：①总电源→②急停按钮→③光电护手→④双联阀→⑤润滑泵站→⑥飞轮制动带→⑦模具锁模螺钉→⑧平衡器气压表→⑨出料滑板→⑩废料输送带。每点拍照上传MES系统，异常自动生成停机代码。

2.4模具完好性验证

新上模具须执行“三色合模”：红—合模高度实测，允许偏差±0.05mm；黄—导向间隙0.03–0.05mm塞尺通过；绿—弹簧顶料力实测值≥设计值90%。三色标签贴于模柄侧面，缺一禁止开机。

第三章开机与首件确认

3.1能源隔离与复位

开机前执行LOTO六步：断电→上锁→挂牌→试启动→零压确认→钥匙交接。解锁时须双人验证：操作工持钥匙，班长持密码，两者同时输入才能复位。

3.2寸动规范

寸动行程≤3mm，速度≤15次/分，双手持续按压，松开即停；禁止用木棍、镊子代替手指操作按钮。

3.3首件三检

操作工自检→互检→检验员专检，记录板厚、毛刺高度、轮廓度，三检签字后方可转入批量。首件保留至当班结束，便于异常追溯。

第四章连续冲压过程控制

4.1送料方式选择

0.5mm以下薄料必须使用辊式送料机，禁止手工；0.5–2mm中厚料可使用气动夹钳，但须加装“夹钳回程防手挡板”；2mm以上厚料若用人工步进，必须在模具入口加装“双侧拔杆”实现手料分离。

4.2节拍设定

首次量产采用“阶梯提速法”：以额定速度50%运行10min，无异常后每5min提升10%，直至额定值；任何一次异响立即回降20%并排查。

4.3润滑与冷却

不锈钢、铝料须使用挥发性冲剪油，滴油量控制在0.05ml/次，防止油膜过厚导致打滑；碳钢低速重载时采用MOCL2固体润滑棒，每2000次行程自动涂抹一次，减少油烟。

4.4异常停机九步法

①拍下急停→②切断主电机→③滑块停上死点→④挂红牌→⑤泄放平衡器→⑥上报MES→⑦拍照取证→⑧填写《异常停机记录》→⑨钥匙交班长。任何跳步均视为违规操作。

第五章下料工序专用安全规程

5.1原材料堆放

料架倾斜角≤15°，最上层料不得高于操作工肩部，防止取料时倒塌；不同材质分色标识：不锈钢红、铝白、铜黄，防止混料导致模具崩刃。

5.2吊料与拆垛

使用永磁吊具时，必须检测钢板表面温度＜60℃，高温退磁会导致突然掉落；拆垛后每片料须用除毛刺钢丝刷顺向清理，防止双层料进入模具。

5.3首件下料特别防护

首片落料前，在模具出料口放置“透明亚克力防跳板”，防止料片弹跳划伤面部；落料孔直径＞200mm时，必须加装“料片下降阻尼筒”，使料片缓慢滑落，避免砸脚。

5.4边角料处理

单边宽度＜10mm的废条禁止使用手工抽取，须用“钩耙+废料槽”联动；废料箱装满80%即吊走，防止堆积到模具下方造成误顶。

5.5夜间下料照明

工作台面上方500mm处增设36VLED条形灯，照度≥500lx；禁止直接使用220V便携灯，防止电缆磨损漏电。

5.6尾料处理

尾料长度＜模具步距时，必须使用“尾料专用夹持器”，夹持器长度≥250mm，确保手远离刃口；禁止用胶带拼接尾料继续冲压。

第六章换模与调模安全

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