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灌装机安全生产操作规程

一、目的与适用范围

本规程以“零泄漏、零污染、零伤害”为最终目标，适用于所有采用常压、负压、等压、柱塞、转子泵、流量计、称重式及伺服活塞等方式的液态、半流体、膏体灌装机，涵盖食品、饮料、日化、医药、农化、油脂、涂料等行业。凡在本企业管辖范围内从事灌装生产、设备保全、质量检验、清洁消毒、物料转运、能源供给、施工改造、应急抢险、外包服务等活动的所有人员，必须无条件遵守本规程。

二、人员资质与岗位配置

1.主机手：须持《特种设备作业证》《危险化学品操作证》《食品安全管理员证》或《药品GMP培训合格证》中的两项以上，且连续同机型操作满600小时。

2.副机手：须通过企业内部三级安全测评，笔试≥90分，实操≥85分，方可上岗。

3.维修工：须持《钳工中级》《电工高压/低压》《焊接与热切割》证书，并完成本机型厂家级维修培训，获得授权代码。

4.质检员：须持《食品检验员》或《药品检验员》证书，熟悉在线检测仪器校准与异常判定。

5.现场班长：须具备《安全生产管理人员》证书，且每年接受再教育不少于24学时。

6.任何岗位调整、临时顶岗、夜班替班，须执行“双确认”签字：原岗位人员与接班人员同时在《岗位交接记录表》签字，并由班长二次确认。

三、作业前准备

1.环境确认

1.1温度：食品类10–25℃，医药类18–26℃，日化类15–30℃；相对湿度55%–75%；正压差≥5Pa，沉降菌≤30CFU/皿。

1.2地面：环氧自流平无裂纹，坡度1–2‰，排水沟不锈钢格栅完好；地面导电层电阻0.1–1MΩ。

1.3照度：操作面≥540lx，仪表视窗≥1000lx，应急灯续航≥90min。

1.4噪声：单机≤75dB(A)，超标区域须配置隔声罩并每季度委托第三方复测。

2.设备点检

2.1机械：同步带无起齿、无龟裂；凸轮箱油位在1/2–2/3；柱塞泵密封圈无鼓胀；称重台四角水平误差≤0.5mm。

2.2电气：接地电阻≤4Ω；伺服驱动器散热风扇无卡顿；急停按钮触发后≤300ms切断主电源；安全继电器自检通过。

2.3气动：三联件压力0.55–0.65MPa，自动排水器每30min排放一次；气管无折扁，快插接头拔脱力≥200N。

2.4润滑：食品级NSFH1认证；柱塞泵曲轴箱首次运行50h换油，以后每500h或6个月更换；油脂加注量以旧油挤出新油为准。

3.物料确认

3.1核对批号、COA、感官、密度、粘度、PH、电导率、折光指数；异常立即隔离并启动《不合格品控制程序》。

3.2内包材：PET、PE、玻璃、铝、复合膜须与内容物做相容性验证；瓶盖密封环无飞边、毛刺；瓶口椭圆度≤0.3mm。

3.3清洗验证：最终冲洗水TOC≤1ppm，电导率≤5μS/cm；棉签擦拭菌落总数≤10CFU/25cm2。

4.文件确认

4.1生产指令单、配方卡、设备点检表、清场合格证、上一批次清场录像、在线监测趋势图，全部签字封闭。

4.2电子批记录系统(eBMR)已解锁，权限与操作员IC卡绑定；任何修改须由QA电子签名并备注原因。

四、开机步骤

1.上电顺序：先UPS→再PLC→再HMI→最后伺服驱动；间隔≥5s，防止浪涌。

2.归零：电子秤清零允差±0.1g；伺服轴回零误差≤0.02°；若三次失败，报设备科。

3.暖机：低速15Hz运行10min，观察齿轮箱温升≤1℃/min；异常噪声≥80dB立即停机。

4.首件三检：操作工自检、班长复检、质检专检；首件留样至本批次结束+7天。

5.参数锁定：称重灌装允差设定为±1g；流量灌装设定为±0.5%；密码由工艺科与质量科分段保管，修改需双密码。

五、运行中监控

1.每15min记录一次：灌装量、封口扭矩、液位视觉检测NG数、贴标偏移量、环境温度湿度、伺服电流、压缩空气露点。

2.在线称重剔除：连续3瓶超差自动停机，并冻结前后各50瓶，由质检员二次确认。

3.无瓶不灌、爆瓶急停：光纤传感器响应≤2ms；爆瓶后高压风刀+真空回吸，碎片收集率≥99%。

4.粘度突变：转子泵电流波动10%立即降速至50%，并通知工艺员；若电流继续升高15%，停机排料。

5.泡沫控制：采用双速灌装+下潜式灌装头；泡沫高度≤瓶肩1/3，否则自动补氮破泡。

6.CIP/SIP触发：每批结束或换品种时执行五步：预冲洗→碱洗→中间洗→酸洗→最终洗；碱液2%NaOH75℃维持20min；酸液1.5%HN