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液态硅胶成型机操作规范

开机前准备工作

1.设备状态核查

操作人员需身着符合车间安全规范的工装，穿戴耐高温手套、防护眼镜及防滑鞋，长发需盘入工作帽内，确保无衣物、饰品外露可能卷入设备传动部位。首先绕设备进行360°全面巡检：检查机身外壳是否有变形、开裂，控制面板按钮、指示灯是否完好无破损；查看设备各连接部位，包括锁模机构的螺栓、注射单元的固定螺母、液压系统的管道接头，确认无松动、渗油现象；重点核查安全防护装置，如安全门的机械锁扣、光电感应开关、急停按钮是否灵敏有效，安全门关闭时需确保与机身贴合紧密，光电感应区域无遮挡物，急停按钮按下后设备所有动力需立即切断，复位后需重新启动控制系统。

2.原材料与辅助材料检查

液态硅胶原材料需采用符合生产标准的食品级或工业级硅胶，检查原料包装是否完好，无破损、泄漏，核对原料批次号、有效期及性能参数（如粘度、邵氏硬度、固化剂比例）与生产工艺单一致。开启原料桶前需清理桶盖及周边灰尘，避免杂质混入；若使用预混型硅胶，需检查原料是否有分层、结块现象，如有则需提前进行低速搅拌均质。辅助材料包括脱模剂、清洁溶剂、模具防锈油等，需确认其规格与设备、模具兼容，脱模剂需选用无残留、符合环保要求的食品级产品，禁止使用含有害挥发性成分的溶剂；检查脱模剂喷雾罐压力是否正常，清洁溶剂是否密封良好无挥发。

3.模具安装与调试

模具需经过前期的清洁、防锈处理，安装前检查模具型腔、流道是否有残留硅胶、油污或金属碎屑，可用无尘布蘸取专用清洁溶剂擦拭，并用压缩空气吹干。根据设备锁模机构的规格选择合适的吊装工具，如行车、手动葫芦，吊装时需平稳操作，避免模具碰撞设备或地面；将模具精准定位到设备动模板与定模板之间，调整锁模机构的行程开关，确保模具闭合时动、定模板平行度误差不超过0.05mm。安装模具压板时，需均匀拧紧螺栓，避免单边受力导致模具变形；连接模具的冷却水管或加热油管，检查管道接口是否密封，无漏水、漏油现象，根据模具材质（铝合金、钢材）设定合适的预热温度，铝合金模具预热温度控制在40℃-60℃，钢材模具控制在60℃-80℃，预热过程中需实时监测温度变化，防止局部过热损坏模具型腔。

4.设备系统预热与调试

开启设备总电源，启动控制系统，进入设备自检界面，检查液压系统、加热系统、注射系统的参数是否正常。液压系统预热时，设定油温到40℃-50℃，启动液压泵进行空载循环，观察压力表显示是否稳定，液压油是否有泡沫、异味，若发现液压油颜色变暗、有杂质，需立即更换液压油并清洗油滤。加热系统包括料筒加热、模具加热，料筒温度需根据硅胶特性设定，一般控制在25℃-35℃（液态硅胶为常温固化，料筒仅需维持原料流动性，避免温度过高导致硅胶提前固化），模具温度需根据产品厚度、固化速度设定，通常为120℃-160℃，升温过程中需分阶段进行，每升高20℃保温10分钟，避免模具因温差过大产生裂纹。注射系统调试时，手动操作注射杆进行往复运动，检查注射杆与料筒的配合间隙是否正常，有无卡滞、异响，调整注射压力、速度的初始参数，确保注射杆推进平稳无冲击。

开机操作流程

1.设备启动与参数设定

按下设备启动按钮，待控制系统初始化完成后，进入生产参数设定界面。根据生产工艺单依次设定以下参数：锁模压力（根据模具尺寸、产品结构设定，一般为100-300bar，避免压力过大导致模具变形）、锁模速度（分为快速合模、低速合模两个阶段，快速合模速度为100-150mm/s，接近闭合时切换为低速合模，速度为20-50mm/s，防止模具碰撞）、注射压力（根据硅胶粘度、流道长度设定，一般为50-150bar，薄壁厚产品需提高注射压力，厚壁产品则适当降低）、注射速度（分为低速填充、高速注射、保压填充三个阶段，低速填充速度为5-10mm/s，用于填充流道入口，高速注射速度为30-80mm/s，用于快速填充型腔，保压阶段速度为2-5mm/s，用于补充产品收缩）、保压压力（为注射压力的60%-80%，保压时间根据产品厚度设定，每1mm厚度对应5-10s）、固化时间（根据模具温度、硅胶固化速度设定，一般为10-60s，需通过首件产品测试调整）、开模速度（分为快速开模、低速开模，快速开模速度为100-120mm/s，产品脱离型腔后切换为低速开模，速度为30-50mm/s）、顶出速度与次数（顶出速度为20-40mm/s，顶出次数根据产品脱模难度设定，1-3次，顶出行程需确保产品完全脱离模具）。所有参数设定完成后需进行三重核对，确保与工艺单一致，参数锁定后需由班组长确认签字。

2.原材料上料与预处理

将液态硅胶原料通过专用上料泵输送至设备料筒，上料泵需采用无泄漏的不锈钢离心泵，输送管道需进行前置过滤，过滤精度为50μm，避免原料中杂质进入料筒。若采用双组分硅胶，需分别安装A、B组分上料系