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伺服运动平台轮廓控制方法研究的国内外文献综述

为配合伺服运动平台模型构建，轮廓控制方法应充分考虑被控对象的鲁棒性、快速性、单轴跟踪精度和轴间机械耦合程度等特征。本节选取四种得到广泛认可的轮廓控制方法并对其研究现状进行介绍。

1.1单轴轨迹跟踪控制

为了进一步提升多轴加工机床的运动控制性能，学者们致力于改进传统单轴轨迹跟踪控制策略的研究方向，通过提升各单一伺服轴加工精度并协调各轴间关系以保证多轴轮廓跟踪性能[22-23]。文献[24]中平台的单轴采用基于干扰观测器的双闭环前馈复合控制方式，伺服轴间以迭代学习控制率构建基于轮廓误差的位置跟踪控制器进行协调控制。文献[25]通过等效轮廓误差计算模型，明确了各伺服轴的位置信号与运动平台的轮廓误差之间的数量关系，所设计的轮廓控制器本质上也是对各单轴的跟踪控制。文献[26-27]提出了结合迭代学习和小波滤波器的单轴抗扰动策略以提高系统的鲁棒性。

单轴轨迹规划也是单轴跟踪控制问题中的一个重要研究方向。文献[28]为了解决复杂曲面数控加工的高速数控加工问题，从过程集成控制的角度出发，建立了复杂曲面的多轴平滑运动模型、插补控制和位置跟踪模型。经数学计算建立了单轴速度优化模型，并以一种柔性加减速控制算法对其进行速度优化预处理；文献[29]为了克服高速进给带来的非线性影响，各伺服轴引入一种新的加速度和速度前馈控制，提出了一种高速位置跟踪算法。文献[30]利用坐标测量机和数控铣床实现空间对象的逆向工程，基于实时参数插补算法和Taylor级数展开原理推导出单轴跟踪轨迹与平台进给的期望轮廓轨迹之间的数量关系。

多轴超精密加工技术的迅猛发展使得轨迹规划方法已不再是多轴运动平台轮廓控制的首选。目前，仅能保证单轴跟踪精度的控制方法对于提升系统的整体轮廓性能而言只是间接的解决方式。单轴轨迹跟踪方法属于开环控制，并未将伺服轴的实际位置跟踪误差对于期望轮廓的影响直接引入各伺服轴间的协同控制中，这导致实际轨迹偏离期望轨迹，即无法在某单轴位置跟踪误差较大时保证轮廓控制性能。因此，此类方法只能应用在各单轴的位置跟踪误差远小于加工轮廓误差的情况下。

1.2交叉耦合控制

在多轴运动控制研究早期，因忽略各伺服轴之间的机械耦合关系，未设置各轴跟踪误差信号的权值ω大小或者未对各伺服轴的重要程度进行主次区分，都会导致即使存在单一或多个伺服轴具备较高的位置跟踪性能和动态响应速度，上述单轴跟踪控制方法也无法使有快速响应能力的轴来实时补偿位置跟踪误差较大的轴，总体轮廓控制性能得不到保证。因而，关于多轴运动平台轮廓控制方法的研究应注重量化伺服轴间的耦合关系并以引入轴间耦合量的方式来优化系统的轮廓误差。

图1.6交叉耦合控制原理图

Fig.1.6Principlediagramofcross-couplingcontrol

为协调各轴间参差不齐的跟踪误差值对系统轮廓性能的影响，“主从”和“等位”控制思想开始被采纳[31]。1980年，Koren[32]以“等位”的思路，提出了交叉耦合控制（CrossCoupledControl，CCC）来解决双轴进给系统的轮廓运动控制问题。这种方法将实时计算出来的轮廓误差反馈到各个单轴以产生额外的校准信息，由此增加各轴之间的协调性如图1.6所示。然而，该方法应用下的非线性期望轨迹须经过分段线性化处理后才可进行轮廓跟踪，且线性化后的轮廓误差是由多轴跟踪误差近似计算得到的估值。

近年来，交叉耦合控制在轮廓运动控制领域的应用广泛。文献[33]为进一步提高双轴直驱型工作平台的加工精度，减小平面轮廓误差，并增强整体系统结构鲁棒性和响应速度，提出一种基于速度前瞻型双轴直线电机交叉耦合控制策略。文献[34]针对直驱XY平台存在的系统不确定性因素及双轴间耦合的问题将互补滑模控制器与变增益交叉耦合控制器相结合的轮廓控制策略以保证系统实现高精密轮廓加工。文献[35]针对网络环境下的电机同步控制系统，基于改进型交叉耦合结构,设计多变量快速广义预测控制器,实现了网络化的多电机比例同步控制。但是这些方法都是基于线性时不变的经典控制理论，只是在交叉耦合增益缓慢时变的情况下才会有良好的轮廓运动控制效果，不能有效应对高速大曲率轮运动时的强耦合，各种强干扰以及不确定性的影响。文献[36]综述了各种交叉耦合控制方法，得到结论如下：随着轮廓运动控制技术的发展，交叉耦合控制器复杂度在增加，其鲁棒稳定性也在增强，协调程度也有一定程度的提高，但是抗干扰能力和高速大曲率下的轮廓性能始终一般。

1.3任务坐标系

伴随交叉耦合轮廓控制方法研究进行的是利用数形结合思想将期望轨迹坐标化处理的任务坐标系法，研究者们基于伺服系统加工的轮廓误差定义开始尝试以不同的实时跟踪误差计算模型对实际轮廓误差进行估算，已知的误差估值近似程度已超过二阶。任务坐标