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CNC作业指导书及操作规范【范本模板】

1适用范围

本文件适用于配备FANUC0i-MF、Siemens828D、MitsubishiM80系统的三轴、四轴立式加工中心，涵盖钢、铝合金、铜、工程塑料的铣、钻、攻、镗、铰等常规工序。所有参与编程、调试、首件、批量生产、设备维护、质量判定的人员必须逐条阅读并签字确认，未签字人员禁止独立上岗。

2岗位职责矩阵

2.1编程工程师：负责工艺路线制定、刀具清单输出、程序防错、版本管理。

2.2调机技师：负责工装安装、刀具预调、零点设定、首件切削、参数优化。

2.3批量操机员：负责批量上下料、日常点检、过程抽检、6S维护。

2.4质检员：负责首件全尺寸、巡检、末件对比、数据录入MES。

2.5设备管理员：负责月度保养、备件申报、故障记录、OEE统计。

任何岗位发现异常，均有权按下“进给保持”并呼叫班组长，任何人不得私自取消报警或屏蔽安全门信号。

3作业前准备

3.1环境确认

3.1.1温度20±2℃，湿度45%–65%，地面无油水，压缩空气露点≤3℃。

3.1.2照明≥500lx，操作区无振动源，通道宽度≥0.9m。

3.2物料核对

3.2.1对照《随件流动卡》检查毛坯批次、硬度、外形余量；铝件毛坯必须测量导电性，防止混料。

3.2.2刀具库房按《刀具寿命预警表》发放刀具，新刀须用Zoller600i测量刀长、刀径、跳动，跳动≤0.005mm方可出库。

3.3程序与资料

3.3.1从PLM下载加工程序、三维模型、PDF图纸，核对版本号后打印随件单。

3.3.2程序首次使用须做“空运行+图形模拟+单段试切”三级验证，任何改动需重新上传并生成新版号。

3.4工装安装

3.4.1清洁T型槽、定位销、基面，用0.2mm塞尺检查间隙，插入深度≤10mm。

3.4.2以“三点定位一面”原则压紧，压板螺栓等级≥12.9，螺纹有效深度≥1.5D。

3.4.3四轴转台须用千分表打表，径向跳动≤0.01mm，端面跳动≤0.015mm，锁紧后再次复检。

3.5零点设定

3.5.1采用“三轴寻边器+Z轴对刀仪”组合，寻边器转速600r/min，进给速度≤50mm/min。

3.5.2零点偏移值输入G54–G59，记录于《零点设定记录表》，操机员、调机技师双人签字。

3.5.3四轴A轴零点用φ10标准棒打表，取正反180°差值的一半输入参数No.1260。

4刀具管理与寿命

4.1刀具命名规则

T01_D6R0.5_50L_4F：刀号_直径_刃长_刃数；刀补号与刀号一一对应，禁止混用。

4.2刀具预调

4.2.1热缩刀柄加热温度280℃，冷却时间≥60s，热缩后同轴度≤0.003mm。

4.2.2液压刀柄锁紧扭矩按刀柄标识值±5%，用扭矩扳手交叉锁紧。

4.3寿命策略

4.3.1钢件铣刀寿命设定为切削长度120m，铝件300m，钻头一次最大孔数2000，丝锥按螺纹长度累计50m。

4.3.2系统宏变量#501–#520记录实时寿命，达到90%触发黄灯，100%触发红灯并停机。

4.3.3寿命到期刀具须立即拆下，用激光打标机刻“报废”字样，放入红色周转箱，防止误装。

5程序启动与首件加工

5.1开机步骤

5.1.1气压0.6MPa、润滑压力2.5MPa、冷却液浓度6%–8%，电导率≤800μS/cm。

5.1.2机床预热10min，主轴从1000r/min阶梯升至最高转速，每阶停留2min，热机程序自动运行。

5.2首件试切

5.2.1采用“单段+进给倍率10%”模式，逐段确认刀具路径、冷却液落点、排屑方向。

5.2.2首件完成后立即送检，尺寸公差≤0.02mm、位置度≤φ0.05mm、粗糙度Ra≤1.6μm。

5.2.3若首件不合格，立即停机并填写《首件异常分析表》，从“人、机、料、法、环、测”六方面找原因，纠正后重新试切。

5.3参数优化

5.3.1钢件侧铣线速度Vc=120m/min，每齿进给fz=0.05mm/z，切深ap=0.3D，切宽ae=0.1D。

5.3.2铝件高速加工Vc=450m/min，fz=0.12mm/z，ap=1D，采用压缩空气+微量油雾，避免积屑瘤。

5.3.3攻丝采用刚性攻丝，S300F450，底孔留0.2mm挤压余量，盲孔底部留3P退刀槽。

6批量生产控制

6.1过程抽检

6.1.1每50件抽检1件，重点监控孔径、槽宽、位置度，发现超差趋势立即停机调整刀补。

6.1.2使用X-R控制图，样本量n=5，计算CPK≥1.33，低于此值按《异常反应计划》处理。

6.2防错装置

6.2.1夹具安装气动错料检测销，毛坯放反无法压