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生产线无纺布工艺流程规范

一、引言

本规范旨在明确无纺布生产线的工艺流程、操作要点及质量控制标准，确保生产过程的稳定性、产品质量的一致性，并提高生产效率，保障生产安全。本规范适用于本公司无纺布生产线相关操作人员、技术人员及管理人员，并作为日常生产活动的指导性文件。所有相关人员必须严格遵守本规范，确保生产过程有序进行。

二、生产前准备与检查

2.1原料检验与确认

原料是产品质量的基础。生产前，相关人员需对所用聚合物切片（或其他原料）进行严格检验。核对原料的型号、规格、批次等信息，确保与生产计划一致。同时，抽取样品进行关键性能指标的检测，如熔融指数、密度、含水率等，只有符合规定要求的原料方可投入生产。对于不合格原料，应及时隔离并上报处理，严禁使用。

2.2设备检查与调试

开机前，操作人员需对整条生产线设备进行全面细致的检查。这包括主机（如挤出机、纺丝箱、牵伸装置等）、辅机（如喂料系统、卷绕机、分切机等）以及相关的电气控制系统、加热系统、冷却系统、真空系统和压缩空气系统。检查各部件连接是否紧固，有无松动或异常磨损；润滑部位是否按规定加注润滑油/脂；各仪表、传感器是否显示正常，校准是否在有效期内。完成检查后，进行设备的空运转调试，观察各机构运行是否平稳，有无异响、卡滞等现象，确保设备处于良好的待生产状态。

2.3生产环境确认

无纺布生产对环境有一定要求。需确保生产车间内的温度、湿度控制在适宜范围内，通常应保持清洁、干燥、通风良好。对于某些特定工艺，如纺粘法或熔喷法，对环境的洁净度也有较高要求，需检查空气过滤系统是否正常运行，防止尘埃等杂质对产品质量造成影响。

三、核心生产工艺流程

3.1原料准备与喂入

将检验合格的聚合物切片通过专用输送设备送至原料料仓。根据生产配方要求，如需添加助剂（如抗氧剂、增白剂、色母粒等），应在专用混合设备中进行均匀混合。混合后的原料通过失重式喂料机或其他精确喂料装置，按照设定的喂料速率稳定、均匀地送入挤出机的进料口。喂料过程中应注意观察料斗内料位，避免断料或过载。

3.2熔融挤出

原料进入挤出机后，在螺杆的旋转推送和机筒外部加热的共同作用下，逐渐熔融、塑化。挤出机各区段的温度设定应根据原料特性及工艺要求精确控制，确保物料充分熔融且不发生过度降解。操作人员需密切监控挤出机的各区段温度、螺杆转速、熔体压力等关键参数，确保其在设定范围内稳定运行。熔融的聚合物熔体通过挤出机机头的过滤装置去除杂质后，进入纺丝组件。

3.3纺丝成网

（以纺粘法为例）熔体通过纺丝箱内的喷丝板微孔挤出，形成连续的熔体细流。这些熔体细流在高速气流（侧吹风或环吹风）的冷却作用下，迅速凝固成初生纤维。初生纤维随后进入牵伸装置，在气流牵伸或机械牵伸的作用下被拉伸、细化，获得所需的线密度和取向度。被牵伸后的纤维束在气流的引导下，均匀地铺放在成网帘（或滚筒）上，形成连续的、具有一定均匀度的纤网。在此过程中，需精确控制纺丝温度、冷却风温风速、牵伸速度及成网速度，以保证纤网的均匀性和纤维性能。

3.4纤网加固

纤网本身结构疏松，需要通过加固工艺赋予其一定的强力和尺寸稳定性。根据产品要求的不同，可采用不同的加固方式，如热轧加固、针刺加固、水刺加固或化学粘合加固等。

以热轧加固为例，纤网被送入热轧机，在一对（或多对）加热的轧辊之间，通过温度、压力和轧辊间的线速度差（若有）的综合作用，使纤网中的纤维在接触点处熔融、粘合，冷却后形成具有一定强力和硬度的无纺布。操作人员需严格控制热轧温度、压力、速度以及轧辊的表面状态，这些参数直接影响产品的强力、厚度、透气性等关键指标。

3.5后处理

根据产品的特定需求，无纺布可能需要经过一系列后处理工序。常见的后处理包括：

热处理/定型：通过加热并控制冷却，进一步稳定产品的尺寸和性能。

表面处理：如印花、涂层、抗静电处理、亲水/拒水整理等，以赋予产品特定的功能。

分切与卷取：将宽幅的无纺布卷按照客户要求的宽度进行分切，并卷绕成规定直径的卷装。在此过程中，需保证分切边缘整齐，卷取张力均匀，避免出现卷取不齐、松垮或过紧的现象。

四、质量检验与控制

4.1在线质量监控

在生产过程中，应利用在线检测设备（如克重仪、厚度仪、强力仪等，若配备）对产品的关键质量指标进行实时监测。操作人员需定时对产品进行抽样检查，包括外观（有无破洞、污点、条纹、毛边等）、克重、厚度、强力、幅宽等，并将检测结果记录在案。发现异常情况应及时调整工艺参数，确保产品质量在控制范围内。

4.2成品检验

每批产品在生产完成后，需进行最终的成品检验。按照相关产品标准或客户要求，对成品的各项性能指标进行全面检测。只有检验合格的产品方可入库或出厂。对于不合格品，应按照公司相关规定进行标识、隔离、评审和处置。

五、生产结束与清场

5.1正常停机

当一批次生产完