2025 年度品质部工作总结（体系优化与问题攻坚导向）.docxVIP

PAGE3

2025年度品质部工作总结（体系优化与问题攻坚导向）

2025年，品质部围绕公司“合规经营、提质增效”战略目标，以质量体系优化为核心，以重大质量问题攻坚为突破点，构建“预防为主、快速响应、持续改进”的质量管理模式。全年完成ISO9001体系换版升级，实现重大质量异常零复发，产品质量稳定性显著提升，为公司市场拓展与品牌建设提供了有力支撑。现将年度工作情况总结如下：

一、年度主要工作成果

（一）质量体系深度优化，合规基础持续夯实

牵头完成ISO9001:2015版体系换版工作，梳理并优化质量流程28项，新增《质量风险分级管控办法》《质量异常应急处理流程》等8项核心制度，修订体系文件32份，形成“制度-流程-表单”三位一体的体系文件架构。全年组织内部体系审核16次、专项审核10次，覆盖研发、采购、生产、仓储等所有业务模块，发现体系运行问题187项，制定整改措施213项，整改闭环率100%；配合外部第三方审核2次，均实现“零重大不符合项”通过，体系合规通过率保持100%。建立体系运行有效性评估机制，每季度开展一次复盘分析，推动体系运行从“合规达标”向“高效赋能”升级，文件执行率从78%提升至92%。

（二）重大质量问题攻坚，根源治理成效显著

针对上年度遗留的“电机异响”“密封件渗漏”等5类重大质量异常，成立跨部门专项攻坚小组，运用FMEA、SPC、MSA等专业工具开展根源分析，累计召开分析会议42次，识别根本原因19项，落地整改措施56项。其中“电机异响”问题通过优化转子加工工艺、改进轴承装配流程，使该类故障发生率从5.8%降至0.3%，并实现全年零复发；“密封件渗漏”问题通过重新筛选供应商、优化密封结构设计，渗漏率下降90%，年节约售后维修成本210万元。搭建质量问题数据库，沉淀典型案例46份，输出预防措施38项，建立“问题-分析-整改-验证-预防”的闭环管理机制，全年重大质量异常复发率为零，一般质量问题发生率同比下降55%。

（三）全流程风险管控，预防能力不断增强

建立动态质量风险评估机制，每半年开展一次全面风险排查，识别进料、过程、成品、售后等环节风险点126个，划分高、中、低风险等级，制定针对性管控措施，高风险点管控覆盖率达100%。在进料环节，推行“供应商风险分级+抽检方案动态调整”模式，高风险供应商抽检比例提升至30%，中低风险供应商按绩效动态调整抽检频次，有效规避供应链质量风险；在生产环节，对15道关键工序实施过程能力分析（CPK），针对CPK值低于1.10的3道工序，制定专项改进计划，推动其过程能力指数均提升至1.20以上；在研发环节，新增质量风险评审节点，参与12款新产品研发评审，识别并规避设计风险32处，新产品上市后3个月内质量问题发生率控制在2%以内。

（四）跨部门协同深化，质量管控合力凸显

建立与研发、生产、采购、销售等部门的常态化质量沟通机制，每月召开一次跨部门质量协调会，全年累计召开12次，解决跨部门协同问题36项。联合采购部开展供应商质量联合审核，对28家核心供应商进行现场评估，推动供应商整改问题78项，整改闭环率达100%；联动生产部开展“质量提升专项行动”，优化生产现场作业指导书，规范操作流程，生产一次合格率从97.2%提升至98.8%；协同研发部建立设计变更质量影响评估机制，全年审核设计变更43次，提出质量优化建议56条，采纳率达85%，有效避免设计变更引发的质量波动；配合销售部建立客户质量需求快速响应机制，收集客户质量反馈68条，转化为内部改进项目23项，客户质量满意度提升至94分。

（五）团队专业能力提升，支撑体系高效运行

制定系统化培训计划，全年组织体系标准、质量工具、风险管控等专项培训32场，覆盖全员920人次，培训后考核通过率达95%以上。选拔10名骨干员工参加六西格玛绿带培训，8人顺利取证；组织内部质量工具应用实战演练6次，通过案例教学、现场实操等方式，提升团队复杂问题分析与解决能力，质量工具应用准确率从62%提升至85%。建立质量专员轮岗机制，安排5名员工跨环节轮岗学习，培养“全流程质量管控”复合型人才，团队整体专业素养与协作效率显著提升。

二、当前存在的主要问题

（一）体系落地执行不均衡

部分基层员工对体系文件理解不深入，存在“重形式、轻实效”现象，少数岗位仍存在违规操作行为，体系在基层的落地效果有待提升；部分部门对体系要求的执行力度不足，跨部门流程衔接存在断点，影响体系运