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实行焊工首件检验制度

第一章总则

第一条本制度依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》等相关国家法律法规，结合行业标准Q/JXX-XXXX-XXXX及集团母公司《安全生产管理办法》等规定，为有效防控焊接作业过程中的质量风险，规范首件检验流程，提升产品交付质量，特制定本制度。企业内部对质量管控的迫切需求，特别是因焊接缺陷导致的安全生产事故或质量纠纷频发，要求建立系统性、标准化的首件检验机制，以实现全过程风险管控。

第二条本制度适用于公司所有涉及焊接作业的业务场景，包括但不限于研发设计部门、生产制造部门、质量管理部门、下属各制造单位及项目团队。具体覆盖范围包括但不限于钢结构制造、管道安装、机械加工、设备维修等涉及焊接工艺的作业活动，以及新工艺、新材料、新设备的焊接试制与验证过程。

第三条本制度中下列术语定义如下：

（一）“首件检验专项管理”指针对焊接作业首件产品（或部件）进行的系统性检验、评审与控制活动，旨在通过首次检验识别潜在风险，建立标准化作业基准。

（二）“焊接质量专项风险”指因焊接参数设置不当、设备故障、材料缺陷、操作不规范等导致的焊接裂纹、未熔合、气孔、夹渣等质量隐患，可能引发产品失效或安全事故。

（三）“合规性要求”指焊接作业及首件检验活动必须满足国家法律法规、行业标准、企业内部制度及客户特定技术规范的所有强制性规定。

第四条首件检验专项管理应遵循“全面覆盖、责任到人、风险导向、持续改进”的核心原则。全面覆盖要求所有焊接作业均须纳入首件检验范畴；责任到人强调各级管理主体、执行主体及监督主体的明确分工；风险导向强调优先管控高风险焊接场景；持续改进要求通过数据反馈优化检验标准与作业流程。

第二章管理组织机构与职责

第五条公司主要负责人对首件检验专项管理工作负总责，承担领导责任与资源保障责任；分管生产、质量的领导为直接责任人，负责制度执行、监督考核及跨部门协调。公司成立安全生产委员会，作为首件检验专项管理的决策机构，每季度召开会议审议重大风险事件及制度优化方案。

第六条设立首件检验专项管理领导小组，由生产、质量、技术、设备等部门骨干组成，负责统筹检验标准制定、风险识别、流程优化及年度目标考核。领导小组下设办公室，挂靠质量部，负责日常工作协调与信息汇总。

第七条各级职责划分如下：

（一）牵头部门（质量部）：统筹制定首件检验标准、组织专项培训、开展年度合规审查、建立风险数据库、监督考核结果应用。

（二）专责部门（生产部、技术部）：负责焊接工艺优化、设备维护验证、人员技能评估，配合质量部开展现场检验指导；技术部参与新标准评审，生产部负责检验不合格品的追溯分析。

（三）业务部门/下属单位：落实本领域首件检验要求，开展日常操作风险自查，提交检验报告及改进建议；下属单位负责人对检验执行负首要责任。

（四）基层执行岗（焊工、检验员）：焊工须严格按标准作业并配合首件检验，检验员须独立判定合格性并记录异常；双方均须签署岗位合规承诺书。

第八条检验员资质管理：首次上岗须通过技能考核与标准培训，每三年复审一次；检验过程中发现重大缺陷应立即停止作业并上报，严禁隐瞒或私自处理。

第九条跨部门协同机制：涉及新工艺的首件检验需技术部、生产部、质量部共同评审；重大缺陷需组织专家小组分析，相关方共同制定纠正措施。

第三章专项管理重点内容与要求

第十条焊接工艺文件审核：首件检验前须确认工艺参数（电流、电压、速度等）、焊材批次、预热温度等符合设计要求，技术部应出具工艺评审意见书。

第十一条检验标准制定：首件检验依据国家GB/T系列标准、行业标准及企业内控规范，关键部件需附客户特定要求清单；检验项目应包括外观、尺寸、硬度及无损检测（如射线探伤、超声波探伤）。

第十二条检验流程规范：首件产品完成24小时后（特殊环境调整时限）由检验员发起检验，检验合格后方可批量生产；不合格品需标识隔离，分析原因并修订工艺后方可重新检验。

第十三条设备验证要求：新购焊接设备、改造后的设备须进行首件功能验证，记录空载、负载测试数据，合格后方可投入使用；每年开展一次设备精度校准。

第十四条材料管控措施：焊接材料入库须检验合格证、复检报告，使用过程中严禁混用批次；首件检验时需核对焊材标识与批次，对过期材料应作报废处理。

第十五条隐患整改闭环：检验发现的缺陷需明确责任方与整改时限，整改后由原检验员复检；重大缺陷整改须技术部复核，并修订工艺文件或操作指导书。

第十六条特殊环境作业：高温、高湿、强磁场等环境作业的首件检验需增加环境因素评估，合格后方可推广；检验员应记录环境参数并纳入分析维度。

第十七条客户特殊要求处理：出口产品或定制项目