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塑料模具验收操作规程

一、目的

为确保塑料模具的质量符合设计要求及生产需求，规范模具验收流程，明确验收标准，保障后续注塑生产的顺利进行，降低生产成本，提高产品合格率，特制定本规程。

二、验收依据

1.模具设计图纸及相关技术文件：包括但不限于装配图、零件图、二维工程图、三维数模、BOM表等。

2.客户提供的产品图纸及技术要求：明确产品的尺寸精度、外观质量、材料性能、装配关系等关键指标。

3.双方签订的模具制造合同或技术协议：其中规定的模具寿命、交付周期、付款条件及其他特殊要求。

4.相关行业标准及企业内部质量标准。

三、验收准备

1.组织准备：成立验收小组，成员应包括设计、工艺、质检、生产等相关部门人员，必要时可邀请客户代表参与。明确各成员职责。

2.技术文件准备：收集并核对模具设计图纸、产品图纸、工艺文件、检验规范、试模报告（若有）等全套技术资料，确保完整、准确、一致。

3.检验工具与场地准备：

*根据图纸要求准备相应精度等级的测量工具，如卡尺、千分尺、百分表、塞规、量块、二次元/三次元坐标测量仪、粗糙度仪等，并确保其在合格校准期内。

*准备必要的辅助工具，如手电筒、反光镜、磁力表座、铜棒、清洁用品等。

*确保验收场地清洁、明亮，有足够的操作空间。若需在注塑机上试模，则需提前协调设备及物料。

4.模具状态确认：模具送达后，检查其包装是否完好，有无运输损坏。开箱后，检查模具整体是否清洁，各部件是否齐全，活动部件是否灵活。

四、模具外观与结构检查

1.整体外观：

*模具整体应整洁，无明显油污、锈蚀、划痕及磕碰伤。

*模具铭牌信息应清晰、完整，包括模具编号、名称、重量、制造日期、版本号等，与设计文件一致。

*各外露加工表面应平整，无明显加工刀痕，非配合面可采用喷砂或其他防锈处理。

2.型腔与型芯：

*型腔、型芯表面质量是重点，应光滑平整，符合图纸要求的粗糙度等级，无缩痕、裂纹、锈迹、麻点、划伤等缺陷。若有镜面抛光要求，需仔细检查抛光质量。

*型腔、型芯的尺寸精度及形位公差，应使用合适量具进行抽检或全检，确保符合设计图纸。

*嵌件（若有）安装应牢固、平整，与型腔/型芯过渡自然，无间隙或台阶。

3.分型面与合模导向：

*分型面应平整、密合，用塞尺检查其间隙应在允许范围内。分型面上若有排气槽，其深度、宽度、位置应符合设计要求。

*导柱、导套配合应顺畅，无卡滞或松动现象。导柱前端应有倒角，导套孔口应有倒角或沉孔。导柱、导套的润滑情况良好。

*定位销（若有）与销孔配合应精准，确保模具合模定位准确。

4.顶出系统：

*顶针、顶板、顶管等顶出元件动作应灵活、平稳、同步，无卡滞现象。顶出行程应符合设计要求。

*顶针端面应与型腔/型芯表面平齐或略低（通常不超过0.05mm），无明显高出导致的压痕。

*复位杆（若有）长度应合适，确保顶出系统在合模后能完全复位。

*顶出系统的限位装置应可靠。

5.浇注系统：

*主流道、分流道、浇口的尺寸、形状、位置应符合设计图纸。

*主流道衬套与定位圈配合应紧密，定位圈尺寸应与注塑机喷嘴定位孔匹配。

*浇口套入口处应光滑，无损伤。若为热流道模具，需检查热流道系统的接线、加热圈、感温线、喷嘴等是否完好，连接是否可靠。

6.冷却（加热）系统：

*冷却水道应畅通，无堵塞。可通过通水试压或气检方式检查水路密封性，确保无渗漏。

*水管接头应选用标准件，安装牢固，接口处密封良好。进出水嘴应有明确标识。

*若有加热系统，检查加热元件及温控装置是否正常。

7.排气系统：

*除分型面排气外，深腔、死角等部位应设有足够的排气槽，其位置、深度、宽度应合理，确保成型时气体能顺利排出。

8.其他结构件：

*模具吊环（若有）应安装牢固，规格符合模具重量要求。

*模具压板槽或安装孔的位置、尺寸应与注塑机匹配。

*侧抽芯、斜顶等复杂机构（若有）动作应灵活、可靠，定位准确，锁紧装置有效。

*各紧固螺丝应齐全、拧紧，无松动或滑丝现象。

五、试模过程与样件评估

1.试模准备：

*根据产品要求准备合格的原材料，其牌号、规格、性能参数应符合设计规定。

*检查注塑机型号、吨位、拉杆间距、最大最小模厚等参数是否与模具匹配。

*将模具安装固定在注塑机上，调整好顶出杆连接。

*连接好冷却水路（如需加热则连接加热系统），检查水路通畅及温控设置。

*根据经验或工艺文件初步设定注塑工艺参数，如温度（料筒、喷嘴、模具）、压力（注射、保压、背压）、速度（注射、开合模）、时间（注射、保压、冷却、开合模）等。

2.试模过程：