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（2025年版）金属锻压加工实践指南

目的

金属锻压加工是一种通过对金属施加压力，使其产生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的锻件的加工方法。本指南旨在为初学者提供全面、详细的金属锻压加工实践指导，帮助他们了解金属锻压加工的基本原理、掌握常见的锻压工艺和操作技能，确保在实践过程中能够安全、高效地完成金属锻压加工任务。

前置条件

知识储备

了解金属材料的基本性能，如强度、硬度、塑性、韧性等，熟悉常见金属材料的分类和特点，例如碳钢、合金钢、铝合金等。

掌握金属塑性变形的基本理论，包括变形机制、加工硬化、再结晶等概念。

学习金属锻压加工的基本工艺类型，如自由锻造、模锻、板料冲压等，了解它们的适用范围和优缺点。

场地与设备

选择一个通风良好、光线充足且地面平整的加工场地，确保场地有足够的空间放置锻压设备和原材料，同时要设置明显的安全警示标识。

准备必要的锻压设备，如空气锤、摩擦压力机、冲床等，并确保设备的性能良好，按照设备的操作规程进行定期维护和保养。

配置合适的模具和工具，如锻模、钳子、锤子、扳手等，检查模具和工具的质量和尺寸精度，确保其符合加工要求。

原材料与辅助材料

根据加工需求选择合适的金属原材料，确保原材料的质量合格，无明显的裂纹、砂眼等缺陷。原材料的规格和尺寸应符合加工工艺的要求。

准备必要的辅助材料，如润滑剂、脱模剂、加热燃料（如煤气、焦炭等），确保辅助材料的质量和性能满足加工要求。

详细步骤

锻造前的准备工作

材料准备

根据设计要求选择合适的金属材料，检查材料的外观质量，如表面是否有裂纹、锈蚀等缺陷。

根据锻件的尺寸和形状，计算所需原材料的重量和尺寸，进行下料。下料可以采用锯割、剪切、气割等方法，确保下料尺寸的精度。

加热准备

清理加热设备，如加热炉，确保炉内无杂物和残留的炉渣。检查加热设备的运行状况，包括温度控制系统、通风系统等，确保其正常运行。

根据金属材料的种类和加热要求，选择合适的加热工艺和加热参数，如加热速度、加热温度、保温时间等。

坯料加热

装料

将下料后的坯料整齐地装入加热炉内，注意坯料之间应保持一定的间隙，以保证加热均匀。

对于形状复杂或尺寸较大的坯料，应采取措施防止其在加热过程中变形，如采用专用的工装夹具进行固定。

加热过程控制

按照预定的加热工艺和加热参数进行加热，密切观察加热炉的温度变化，确保温度控制在规定的范围内。

在加热过程中，要定期检查坯料的加热情况，如通过观察坯料的颜色变化来判断其温度是否达到要求。对于一些对加热温度要求较高的金属材料，可以采用热电偶等测温设备进行实时监测。

加热质量判断

当坯料加热到规定的温度后，要进行质量判断。正常情况下，坯料的颜色应均匀一致，表面无过烧、氧化皮过厚等现象。

如果发现坯料有过烧现象，应立即停止加热，并更换坯料；如果氧化皮过厚，可以采用机械清理或化学清理的方法进行处理。

锻造操作

自由锻造

镦粗

将加热好的坯料放在砧座上，用钳子夹住坯料的一端，然后通过空气锤或其他锻造设备对坯料的另一端施加压力，使其高度减小、直径增大。镦粗过程中要注意保持坯料的轴线垂直，避免出现歪扭现象。同时，要控制镦粗的次数和压下量，防止坯料产生裂纹。

拔长

将镦粗后的坯料放在砧座上，沿坯料的长度方向进行锻造，使其长度增加、截面减小。拔长时要不断地翻转坯料，确保其各个部位都能得到均匀的变形。可以采用单面拔长、双面拔长等方法，根据坯料的尺寸和形状选择合适的拔长方法。

冲孔

在坯料上冲出通孔或盲孔。冲孔前要在坯料的冲孔部位进行定心，然后用冲头对准定心孔，通过锻造设备施加压力，将冲头压入坯料中。冲孔过程中要注意冲头的垂直度，避免冲头倾斜导致孔的尺寸和形状不符合要求。

模锻

安装模具

将设计好的模锻模具安装在摩擦压力机或其他模锻设备上，确保模具的安装牢固、定位准确。安装模具时要注意模具的上下模之间的配合间隙，一般控制在0.10.3mm之间。

涂覆润滑剂

在模具的型腔和坯料表面涂覆适量的润滑剂，以减少锻造过程中的摩擦力，提高锻件的表面质量和模具的使用寿命。润滑剂可以选择石墨润滑剂、二硫化钼润滑剂等，涂覆时要均匀、薄厚适中。

锻造操作

将加热好的坯料放入模具的型腔内，启动模锻设备，使上模向下运动，对坯料施加压力，使其在模具型腔内产生塑性变形，充满型腔。锻造过程中要控制好设备的打击力和打击次数，确保锻件能够完全充满型腔，同时避免出现过压或欠压现象。

冲压操作

模具安装

将冲压模具安装在冲床上，根据模具的尺寸和形状，调整冲床的滑块行程、闭合高度等参数，确保模具的安装精度和安全性。安装模具时要注意模具的上模和下模之间的导向装置，确保其正常工作。

送料装置调整

根据冲压件的尺寸和形状，调整送料装置的送料距离、送料速度等参数，确保板料能够准确地送入模具型腔内。送料装置可以采用手动送料、半自动送料