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2025年铝业公司度工作总结

2025年，面对全球经济复苏不均衡、铝行业产能结构性调整加速以及绿色低碳转型深入推进的复杂形势，公司紧紧围绕创新驱动、提质增效、绿色发展的战略目标，统筹推进生产经营、技术创新、市场开拓和风险防控等各项工作，实现了规模与效益、速度与质量的协同提升。全年完成原铝产量326万吨，同比增长5.8%，其中高精尖铝加工材产量突破85万吨，占比提升至26.1%；实现营业收入892亿元，同比增长12.3%；归属于上市公司股东的净利润45.6亿元，同比增长18.7%，主要经营指标均创历史新高。

在生产运营方面，公司持续优化产能布局，通过智能化改造和工艺升级提升效率。氧化铝板块完成拜耳法溶出系统智能化改造，溶出率提升至94.3%，同比提高1.2个百分点，年节约氧化铝消耗约1.8万吨；电解铝板块重点推进数字孪生工厂建设，在3个电解系列实现智能控制系统全覆盖，平均电流效率提升至94.8%，吨铝直流电耗降至12450千瓦时，同比下降50千瓦时，达到国内领先水平。加工材板块成功投产国内首条航空航天用大规格铝合金厚板生产线，实现2XXX系、7XXX系超高强铝合金板材稳定量产，产品厚度范围扩展至0.5-200mm，极限规格产品市场占有率提升至35%。全年完成固定资产投资38.5亿元，其中智能制造改造投入占比达62%，新增专利授权86项，其中发明专利23项，主导制定行业标准5项。

成本管控方面，公司构建全价值链成本管控体系，通过原燃料集中采购、工艺优化和循环经济模式降低综合成本。全年氧化铝自给率提升至82%，通过与几内亚博凯矿区签订长期供矿协议，进口铝土矿平均到岸价较市场均价低85元/吨；电力成本同比下降3.2%，其中自备电厂通过煤电与光伏互补发电模式，可再生能源占比提升至18%，年减少电费支出2.3亿元。深入推进降本增效百日攻坚专项行动，实施技改项目136项，实现降本9.8亿元，其中电解槽焙烧启动节能技术应用使单槽启动电耗下降12%，阳极毛耗降至425kg/t-Al，同比降低8kg/t-Al。通过构建工业固废综合利用产业链，全年回收利用赤泥180万吨，生产新型建材350万立方米，实现经济效益2.8亿元，赤泥综合利用率达45%，较行业平均水平高出18个百分点。

市场开拓方面，公司优化高端化、多元化产品结构，在新能源汽车、航空航天、高端装备等领域实现突破。新能源汽车用铝合金材料销量同比增长45%，其中动力电池壳体用5系铝合金板材国内市场占有率达28%，进入宁德时代、比亚迪等头部企业核心供应商体系；轨道交通领域中标中车集团250km/h动车组车体材料项目，实现高铁用铝型材批量供货；航空航天材料通过波音、空客二级供应商资格认证，全年出口高端铝加工材7.8万吨，创汇4.2亿美元。国内市场构建东西南北中五大营销区域，新增战略合作客户46家，其中年采购额超亿元客户达28家；国际市场重点开拓东南亚、中东地区，在越南设立加工配送中心，实现本地化生产配送，海外营收占比提升至22%。

绿色发展方面，公司全面落实双碳目标，实施绿色工厂升级计划。全年投入环保改造资金6.5亿元，完成所有电解系列烟气超低排放改造，颗粒物排放浓度控制在5mg/m3以下，二氧化硫排放浓度降至30mg/m3以下，优于国家标准限值50%以上。建成行业首个全流程碳足迹核算体系，电解铝产品碳足迹值降至12.8吨CO?e/吨，较行业平均水平低2.3吨，获得国际可持续发展与碳足迹认证（ISO14067）。投资12亿元建设40万吨再生铝项目，采用废铝-熔炼-净化-铸造短流程工艺，年可处理废旧铝制品50万吨，减少原生铝需求32万吨，对应减少碳排放40万吨。全年单位产值能耗同比下降4.5%，万元产值用水量降至3.2吨，COD、氨氮排放量分别下降12%和15%，获评国家绿色工厂和工业领域碳达峰标杆企业。

内部管理方面，公司深化三项制度改革，推行岗位价值量化考核体系。完成中层管理人员竞聘上岗，优化岗位设置326个，全员劳动生产率提升至860万元/人·年，同比增长15%。建立双通道职业发展体系，技术序列设置首席工程师、资深专家等岗位，全年培训投入2.3亿元，开展技能等级认证3200人次，关键岗位持证率达100%。信息化建设实现ERP与MES系统深度融合，构建智慧管理驾驶舱，经营数据实时可视化，决策响应效率提升40%；实施数字化供应链项目，库存周转率提升至8.5次/年，同比提高1.2次，应收账款周转天数缩短至45天。安全管理推行双重预防机制数字化管控，全年实现零死亡、零重伤目标，千人负伤率降至0.8‰，获评全国安全生产标准化一级企业。

面对2026年行业发展新形势，公司将重点推进四个转型：一是产品结构向高端化转型，加大航空航天、深海装备等极端环境用铝材料研发；二是能源结构向低碳化转型，规划建设2GW光