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- 2026-02-06 发布于江苏
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生产现场安全检查表安全规范与操作指南模板
一、适用范围与场景说明
二、标准化操作流程
第一步:明确检查目标与范围
根据企业生产特点(如高温、高压、易燃易爆等环境)及近期安全重点(如季节性防汛、防暑降温或新法规实施),确定本次检查的核心目标(如“排查电气线路老化隐患”“验证危化品存储合规性”等)。
划定检查区域(如生产车间、仓库、配电室、危化品暂存区、特种设备作业点等)及检查对象(如设备设施、作业行为、安全防护装置、应急物资等)。
第二步:组建专项检查小组
小组成员需包含:安全管理部门负责人(组长)、相关专业技术人员(如电气、设备、工艺工程师)、一线班组长及员工代表(班长、操作工等),保证检查覆盖技术、管理、操作多维度视角。
明确分工:组长统筹检查进度,技术人员负责专业领域隐患识别,记录员负责实时填写检查表,员工代表反馈现场操作实际问题。
第三步:准备检查工具与资料
工具类:安全帽、绝缘手套、测电笔、红外测温仪、卷尺、应急照明设备、防爆对讲机(用于易燃易爆区域)等。
资料类:最新版《安全生产法》《企业安全生产标准化基本规范》等法规文件、本企业《安全操作规程》《设备维护手册》、上次检查问题整改记录表、本次检查表(空白)等。
第四步:实施现场检查与记录
逐项核对:按照检查表内容,对每个检查项目采用“看、听、问、测”等方式:
“看”:观察设备状态(如防护罩是否完好)、安全警示标识是否清晰、通道是否畅通;
“听”:设备运行有无异响、泄漏声;
“问”:向操作人员询问操作流程、应急措施掌握情况;
“测”:使用工具检测设备参数(如接地电阻、温度、压力等)。
实时记录:发觉隐患立即在检查表“检查结果”栏标注“不合格”,并详细描述隐患位置、特征及潜在风险(如“冲床紧急停止按钮被遮挡,无法紧急停机,可能导致机械伤害”);无问题则标注“合格”,不得遗漏检查项。
第五步:隐患分类与风险评估
检查完成后,小组对记录的隐患进行分类:
紧急隐患:可能立即导致人身伤亡或设备重大损坏(如电源线路裸露、压力容器超压),需立即停产整改;
重大隐患:可能造成人员伤害或财产损失,需限期(如24-72小时)整改;
一般隐患:对安全影响较小,可纳入日常维护(如灭火器压力不足、标识轻微破损)。
对每个隐患评估风险等级(高、中、低),明确整改优先级。
第六步:下达整改通知并跟踪落实
填写《隐患整改通知单》,明确隐患内容、整改要求、责任人(如维修组长、车间主任)、整改时限及复查人,下发至责任部门。
责任部门制定整改方案(如“更换破损电源线”“增设防护栏”),经安全部门审核后实施;整改完成后,将整改照片、记录反馈至检查小组。
第七步:复查验证与闭环管理
检查小组在整改期限后3个工作日内进行现场复查,确认隐患是否彻底消除、整改措施是否有效。
复查合格后,在检查表“整改结果”栏签字确认;若不合格,重新下达整改通知,必要时升级处理(如约谈负责人、绩效考核扣分)。
第八步:总结归档与持续改进
每月/每季度汇总检查数据,分析隐患类型、高发区域及重复性问题,形成《安全检查分析报告》,提出针对性改进措施(如“增加电气设备巡检频次”“组织专项操作培训”)。
将检查表、整改通知单、复查记录、分析报告等资料整理归档,保存期限不少于3年,作为企业安全管理体系改进的依据。
三、生产现场安全检查表(模板)
检查区域
检查项目
检查内容与标准
检查方法
检查结果(合格/不合格)
整改要求
责任人
整改时限
整改结果
复查人
通用安全管理
安全生产责任制
各岗位安全职责是否明确并上墙;负责人是否定期组织安全会议
查文件、现场核对
安全培训与应急演练
员工是否经过岗前安全培训;应急演练记录完整(如消防、疏散演练每年不少于2次)
查培训记录、询问
设备设施安全
特种设备
锅炉、压力容器等特种设备是否在检验有效期内;安全附件(压力表、安全阀)是否校准合格
查检验报告、现场检测
电气设备
线路无老化、破损;设备接地可靠;配电箱有防触电标识,箱内无杂物
看外观、测接地电阻
消防设施
灭火器压力正常、在有效期内;消防通道宽度≥1.5米,无占用;应急照明完好
查标识、测试功能
作业环境安全
通道与照明
车间主通道畅通,无障碍物;作业区域照度≥200lux(精密作业≥500lux)
测量、现场观察
危化品存储
危化品专库存储,分类隔离;有MSDS说明书;防爆、防泄漏措施到位
查存储条件、记录
人员操作安全
劳保用品佩戴
员工按规定佩戴安全帽、防护眼镜、绝缘手套等(如焊接作业需佩戴面罩)
现场观察、询问
操作规程执行
特种作业人员持证上岗;设备操作符合规程(如开机前检查、停机规范)
查证件、现场操作
四、使用要点与风险提示
检查人员资质要求:检查人员需具备安全培训合格证,熟悉相关法规及企业安全标准,专业检查人员(如电气、特种设备
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