生产计划调度及执行情况反馈表.docVIP

一、适用场景与应用价值

在制造业、离散型生产或流程型生产环境中，生产计划调度及执行情况反馈表是连接生产计划与实际生产过程的核心工具。适用于以下场景：

生产计划动态调整：当市场需求变化或订单增减时，通过反馈表实时评估当前生产进度，为计划调整提供数据支持；

生产过程监控：跟踪各生产环节（如备料、加工、组装、质检）的实际执行情况，及时发觉进度偏差；

异常问题追溯：记录生产过程中出现的设备故障、物料短缺、人员短缺等异常事件，便于分析原因并制定改进措施；

跨部门协同：协调生产部、调度中心、仓储部、质检部等部门的资源与信息，保证生产目标一致。

其核心价值在于实现生产计划的可视化、执行过程的透明化以及异常问题的快速响应，从而提升生产效率、降低生产成本、保障订单交付准时性。

二、操作流程详解

步骤一：接收与确认生产计划

责任主体：生产计划员、调度主管

操作说明：

生产计划员根据销售订单或市场需求，制定《生产计划表》，明确产品名称、规格、数量、计划开始/结束时间、优先级等信息；

调度主管组织生产部、仓储部、设备部等部门召开生产计划评审会，确认物料供应、设备状态、人员配置等资源是否满足计划需求；

评审通过后，将最终版《生产计划表》同步至各执行部门，并在“生产计划调度及执行情况反馈表”中记录计划编号、计划内容、负责人（调度主管）及确认时间。

步骤二：分解生产任务与调度安排

责任主体：调度主管、车间主任

操作说明：

调度主管将总生产计划分解为各车间的具体生产任务，明确每个任务的生产批次、工序、设备、人员（如车间主任、操作工）及时间节点；

下达《生产任务单》至各车间，同时在反馈表中记录任务分解详情，包括工序顺序、预计产能、物料需求（如原材料、辅料）；

车间主任根据任务安排，组织人员领取物料、调试设备，并反馈任务接收情况至调度中心。

步骤三：执行过程跟踪与记录

责任主体：车间主任、班组长、质检员

操作说明：

班组长每日跟踪生产进度，记录各工序的实际开始/结束时间、完成数量、设备运行状态（如“正常”“故障”）、人员出勤情况；

质检员对每批次产品进行质量检验，记录合格数量、不合格数量及不合格原因（如“尺寸偏差”“外观缺陷”），并将结果反馈至车间主任；

车间主任每日汇总各班组的生产数据，更新至“生产计划调度及执行情况反馈表”，重点标注“已完成”“进行中”“未开始”的任务状态，以及实际进度与计划进度的偏差（如“超前1天”“滞后2天”）。

步骤四：异常情况处理与上报

责任主体：车间主任、调度主管、设备部/仓储部

操作说明：

当生产过程中出现异常（如设备故障、物料短缺、人员请假），班组长需立即记录异常类型（如“设备故障”“物料延迟”）、异常描述（如“注塑机温度传感器故障，导致停机3小时”）、影响范围（如“影响A产品50件生产”）；

车间主任组织协调资源处理异常，如联系设备部维修设备、协调仓储部调动物料，并将处理措施（如“更换传感器，2小时内恢复生产”）及预计恢复时间记录在反馈表的“异常处理”栏；

若异常无法在短时间内解决，车间主任需及时上报调度主管，由调度主管评估是否需要调整生产计划（如推迟订单交付、调整生产顺序），并将调整结果同步至相关部门。

步骤五：执行情况汇总与反馈

责任主体：调度主管、生产计划员

操作说明：

每个工作日结束后，调度主管汇总各车间的生产数据、异常处理情况及进度偏差，《每日生产执行报告》；

每周末或每月末，生产计划员根据反馈表数据，分析生产计划的达成率（如“本月计划生产1000件，实际完成950件，达成率95%”）、主要异常问题及改进方向，形成《生产执行情况分析报告》；

将分析报告提交至生产经理及相关部门，作为后续计划优化、流程改进的依据，并在反馈表中归档本次计划周期的完整记录。

三、生产计划调度及执行情况反馈表（模板）

计划基本信息

计划编号

产品名称/型号

计划数量（件）

计划开始时间

计划结束时间

PA型零件

1000

2023-10-01

2023-10-07

任务分解与调度

工序名称

负责班组/人员

计划产能（件/天）

实际开始时间

实际结束时间

备料

仓储组/*班长

200

2023-10-01

2023-10-01

机加工

一班/*操作工

150

2023-10-02

2023-10-05

组装

二班/*技术员

180

2023-10-06

2023-10-07

执行进度跟踪

班组/工序

计划完成数量

实际完成数量

完成率（%）

进度状态

一班/机加工

600

570

95

滞后（计划完成600件，实际570件）

二班/组装

400

400

100

按时完成

质量情况

工序名称

检验数量（件）

合格数量（件）

不合格数量（件）

不合格原因

机加工

570

540

30

尺寸偏差（5件）、表面划痕（25件）

组装