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铁路钢箱梁施工关键工序控制要点

本要点基于铁路钢箱梁施工全流程，提炼各核心工序的关键控制节点、标准要求及管控措施，旨在规范施工行为、防范质量隐患，确保施工质量符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）及设计文件要求，适用于铁路钢箱梁从原材料进场到现场合拢收尾的全工序管控。

一、原材料进场控制要点

原材料质量是施工质量的基础，重点控制钢材、焊接材料、涂装材料的进场检验及存放管理，核心要点如下：

钢材控制：选用Q345C（主受力构件）和Q235B（次要加强板），进场时必须提供质量证明书、出厂合格证，按规定复验——同一厂家、材质、板厚、出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；表面缺陷深度≤0.6mm，否则严禁使用并更换板材。

焊接材料控制：焊材型号需匹配钢材材质（Q345C之间及与Q235B焊接选用H10Mn2、J507、三英焊丝），进场需提供出厂质量证书；焊剂、焊条需按规范烘干（350℃保温2小时），烘干后保温存放，严禁使用未烘干焊材。

涂装材料控制：选用无机硅酸锌车间底漆、环氧富锌底漆等符合设计要求的涂料，进场需提供质量证书及有效期证明，确保在有效期内使用；分类存放，避免混杂、受潮。

存放与跟踪：各类材料分类存放、做好标识；建立钢材跟踪制度，预处理前记录标识，号料后转录至套料图册，余料标明材质、炉（批）号，确保可追溯。

二、钢材预处理与下料加工控制要点

本工序直接影响钢箱梁构件精度，重点控制表面处理、放样号料、切割加工的精度及质量，核心要点如下：

钢材预处理：采用流水线自动喷砂除锈，除锈等级必须达到Sa2.5级；清除表面粉尘、磨料残留后，立即喷涂无机硅酸锌车间底漆一道，干膜厚度控制在20μm，确保底漆均匀、无漏涂。

放样号料：采用1:1电脑放样，按套料图册号料，核对钢材牌号、规格及表面质量；号料外形尺寸允许偏差±1mm；预留切割余量2～3mm，纵向结构每米加放1mm焊接收缩补偿量，避免焊接后尺寸偏差。

零件切割：内部横向加劲肋采用数控切割，其余构件采用半自动切割，严禁剪切、手工切割；切割面表面粗糙度≤50μm，1m长度内崩坑≤1处（≤1mm），塌角圆角半径≤0.5mm；切割偏差≤0.05t（t为钢板厚度）且不大于2.0mm。

零件加工：坡口尺寸按焊接工艺确定，采用半自动切割成型；零件自由边打磨至圆角R1～2mm；矫正后零件平面度每米≤1.0mm，直线度（L≤8m时≤3.0mm、L＞8m时≤4.0mm），型钢直线度每米≤0.5mm。

三、钢箱梁制作与预拼装控制要点

聚焦胎架精度、分段制作及预拼装质量，防范分段变形、拼装错位，核心要点如下：

胎架制造：以顶板为基准采用倒装法，在通用框架平台或型钢平台上制作胎架，确保胎架具有足够刚性和强度；胎架线型需精准考虑桥面纵向竖曲线及预拱度值，避免影响钢箱梁成型精度。

分段制造：按图纸放出分段中心线、检验线及各纵横构件安装线，纵向每米加放1mm焊接收缩余量；横向强加劲肋等先在平台装焊成部件，焊后矫正变形再拼装；顶板、底板平面分段分别在倒装胎架和通用水平框架上制作，采用分离式装配法，先装纵肋再装横向加劲肋；箱形梁分段组装时，顶板不脱胎，吊装腹板、底板后调整垂直度及高度固定，再安装竖向加劲肋及散装件，按工艺施焊。

分段吊运翻身：合理确定吊码位置，选用匹配钢丝绳和吊码（翻身吊码不少于4个，纵向间距8～10米）；重量较大分段采用3台吊机协同翻身（1台150t履带吊配合2台50t汽车吊），平稳操作，避免构件变形、磕碰。

工厂预拼装：所有分段出厂前必须进行预拼装，精准制作预拼装胎架，复查两轴号间实际距离，切除分段余量并处理坡口，确保无余量出厂；预拼装时保证轴线重合，发现偏差立即处理，避免现场合拢困难。

四、焊接施工控制要点

焊接是钢箱梁施工核心工序，重点控制焊接工艺、顺序及焊缝检验，防范焊接裂纹、未熔合等缺陷，核心要点如下：

焊接方法选择：内场顶、底板拼板缝及外场合拢顶板平直焊缝对接采用埋弧自动焊；点焊处理采用手工电弧焊；所有部位焊接（含对接缝陶瓷衬垫单面焊双面成型）可采用CO?气体保护焊，严禁主结构角焊缝下行焊。

焊接工艺要求：焊工必须考试合格、持证上岗，施焊前在试板上调整焊接规范；焊接区域30～50mm范围内杂质彻底清理干净；定位焊采用手工焊，焊脚尺寸为正式焊缝的一半且不小于5mm，长度50～100mm，间距300～500mm，避开焊缝端部30mm以上，无裂纹、夹渣等缺陷；埋弧自动焊两端加装100×100mm引、熄弧板，距母材80mm处引、熄弧；CO?焊风速＞2m/s时采取防风措施，空气湿度＞80%时加热去除水汽；同一部位焊缝返修不宜超过2次，第三次返修需制定专项工艺。

焊接顺序控制：分段焊接从中间向前后、左右对称施焊，腹板与顶、底板熔透角焊缝采用双数焊工对称施焊，采用分段退步焊，先打底焊道，再