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钻孔灌注桩（回旋钻法）施工关键工序控制要点

本要点基于钻孔灌注桩（回旋钻法）施工实施细则提炼，聚焦现场施工核心工序，明确各环节控制标准、操作重点及质量要求，用于指导现场作业人员规范施工，强化关键工序质量管控，杜绝重大质量隐患，确保成桩质量符合设计及规范要求。

一、施工准备关键控制要点

（一）技术准备控制

图纸及参数控制：全员熟悉设计图纸，明确桩基核心参数（桩径1.8m/2.2m、桩长65～75m、C30水下混凝土）、地质分层及持力层要求（中风化粉砂质泥岩，强度2MPa），重点掌握泥浆性能指标、钢筋笼加工标准及水下混凝土浇筑参数。

技术交底控制：专项技术交底需覆盖所有关键工序，明确技术参数、质量标准及安全要点，分级交底后必须签字确认，确保每位作业人员掌握操作要求，无交底不得开工。

测量控制：建立平面及高程测量控制网，采用GPS定位仪、精密水准仪进行桩位放样，埋设十字护桩并加固，放样偏差≤50mm，测量数据实行双人复核，杜绝测量失误。

（二）场地及设备准备控制

场地控制：钻孔平台承载力≥钻机自重1.5倍，平整度偏差≤5cm，软土地段需更换软土并铺设路基板；划分泥浆池、废渣堆放区，采用暗管连通护筒，防止泥浆溢出污染环境。

设备控制：回旋钻机、泥浆泵、超声波检孔仪等设备进场前必须调试校验，钻机制动、泥浆泵压力等性能达标，测量仪器经标定合格；导管需进行水密、承压及抗拉试验，合格后方可投入使用。

（三）材料准备控制

原材料验收：钢筋、水泥、砂石料、外加剂等进场时核查产品合格证，钢筋、水泥按规范抽样送检，不合格材料严禁进场使用。

成品材料控制：钢护筒（Q235B钢板，壁厚16mm）加工尺寸偏差符合要求，钢筋连接套筒螺纹无损伤锈蚀，保护层垫块采用C30预制件，确保符合设计标准。

二、钢护筒施工关键控制要点

加工控制：内径比桩径大300mm，两端设置50cm加劲箍，内部焊接“十字”内撑防变形；直径偏差≤0.3%公称直径且≤20mm，端面倾斜度≤3mm，局部壁厚偏差≤10%板厚。

定位控制：护筒中心与桩心偏差≤100mm，采用GPS定位+十字护桩复核，高程放样准确，作为后续高程控制基准。

埋设控制：坑径比护筒外径大80-100cm，护筒倾斜度≤1%，对称回填最佳含水量黏土并分层夯实，杜绝护筒倾斜、漏水，确保孔壁初期稳定。

三、钻机安装与泥浆制备关键控制要点

（一）钻机安装控制

就位控制：钻杆中心与桩心对齐，偏差≤20mm，钻机底座水平、钻塔垂直，采用经纬仪从两个垂直方向校验垂直度，确保钻机稳固无晃动。

调试控制：启动钻机检查动力头转速、扭矩及钻杆连接情况，连接泥浆循环系统，测试泥浆泵压力及管路密封性，无泄漏、运行正常后方可钻进。

（二）泥浆制备及循环控制

泥浆指标控制：采用PHP优质淡水泥浆，搅拌时间≥3min；初始泥浆（钻进初期）：相对密度1.08~1.15、黏度20~25Pa·s、含砂率≤4%、胶体率≥95%；清孔后泥浆：相对密度1.03~1.1、黏度17~20Pa·s、含砂率＜2%、胶体率＞98%。

循环控制：泥浆经造浆池搅拌后存入储浆箱，循环过程中经泥砂分离器分离钻渣，净化后重复使用；废浆必须经固化处理，清水回收，废渣转运至指定地点，严禁随意排放。

四、钻进成孔关键控制要点

钻进顺序控制：采用“隔桩跳打”原则，相邻桩基不得同时成孔或浇筑，相邻桩混凝土强度达5MPa以上方可开钻，避免串孔。

分阶段钻进控制：

护筒内钻进（+6.5~-2m）：采用带钢丝球钻头清理护筒内壁，刮刀钻头反循环加压清水钻进，泥浆经分离器处理后回流。

护筒底口钻进（-2~-5m）：钻头空转启动泥浆循环，指标达标后减压慢速钻进，形成稳定孔壁。

护筒外钻进：砂层（-5~-55m）减压低速钻进，充分浮渣；岩石层（-55~-107m）加大配重，反循环减压低速钻进，优质泥浆护壁。

过程控制：每2m检测一次孔垂直度，偏差≤1%；砂层钻进速度≤1m/h，岩石层≤0.5m/h；始终保持护筒内水头高出地下水位1.5~2.0m，及时补充泥浆，防止塌孔。

终孔控制：钻至设计桩底标高后，检查孔深（不小于设计值）、孔径（不小于设计桩径），确认持力层符合要求后，方可停止钻进。

五、清孔与检孔关键控制要点

（一）清孔控制

清孔方法：采用气举反循环配合泥砂分离器清孔，高压空气送入导管中下部位，形成负压抽吸孔底沉渣，确保沉渣清理彻底。

质量控制：清孔后沉淀厚度＜200mm，泥浆性能指标符合要求；钢筋笼安装完成后，若泥浆指标或沉淀厚度不达标，必须进行二次清孔，合格后方可浇筑混凝土。

（二）检孔控制

检测方法：采用超声波检孔仪全面检测孔径、孔深、垂直度及沉淀厚度，检测数据真实准确，全程记录。

合格标准：孔中心位置偏差≤100mm（群桩），孔径不小于设计桩径，倾斜度＜1%，孔深不小于设计值