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桩基静载试验安全技术交底记录表

一、工程概况

1.1项目名称：××市轨道交通×号线×标段

1.2试验桩位：DK3+420～DK3+480区间桥梁28#、29#、30#墩台下各1根，共3根抗压静载试验桩；DK4+100位置1根抗拔静载试验桩。

1.3桩型参数：钻孔灌注桩，桩径1.2m，桩长46m，混凝土强度C35，主筋18Φ25，箍筋Φ10@100/200。

1.4试验目的：验证单桩竖向抗压、抗拔承载力特征值分别不小于5500kN、3200kN，为后续施工图设计提供依据。

1.5试验方法：慢速维持荷载法（抗压）、循环加卸载法（抗拔），最大试验荷载1.2倍特征值，分级8～10级，每级持荷≥2h，沉降相对稳定标准≤0.1mm/h。

1.6计划工期：2024年5月10日—2024年5月25日，每日7:00—19:00作业，夜间禁止加载。

1.7交底时间：2024年5月8日14:00—17:30

1.8交底地点：项目部会议室

1.9交底人：项目总工王××

1.10接受交底人：试验负责人李××、安全主管赵××、起重班长陈××、电焊班长刘××、测量组长周××、劳务队30人（实名签到表附后）。

二、试验系统构成与危险源清单

2.1反力系统

2.1.1抗压试验：主梁2根H588×300×12×20型钢，长9m；次梁6根H350×175×7×11，长3m；锚桩4根，桩顶设钢垫板30mm；千斤顶630t级2台并联，球铰自动调平。

2.1.2抗拔试验：反力地锚8根，单根抗拔力600kN，钢绞线6×Φ15.2，锚具BM15-6；张拉千斤顶400t级1台。

2.2测量系统

2.2.1位移：0.01mm精度电子位移计4只，对称布置，磁性表座固定于基准梁；基准梁采用20#槽钢，两端打入1.5m深独立基准桩，距试验桩≥3D且≥2m。

2.2.2荷载：630t压力传感器2只，抗拔用400t拉力传感器1只，0.3%FS精度，出厂检定证书编号××××，有效期至2024-11-03。

2.3危险源分级

A级（不可接受）：

①反力梁失稳倾覆；②千斤顶超压爆裂；③锚桩钢筋拉断；④高压油管甩击；⑤边坡坍塌埋人。

B级（不希望出现）：

⑥人员高处坠落；⑦电焊弧光灼伤；⑧机械噪声聋害；⑨夜间照明不足误操作。

C级（可接受但需监控）：

⑩混凝土飞溅伤眼；?基准梁被扰动；?数据失真导致误判。

三、人员配置与岗位职责

3.1试验总负责（李××）：全面指挥，对数据真实性、安全负首要责任；每级加载前签字确认。

3.2安全监督（赵××）：每日班前检查反力系统、千斤顶、油管、边坡，填写《日检表》；发现异常立即叫停。

3.3起重司索（陈××）：指挥25t汽车吊，持证Q8；吊点使用4倍安全系数，先试吊100mm停留30s。

3.4电焊工（刘××）：持IC卡操作证，作业区设防火布，配2具4kg干粉灭火器；电缆无破损，二次地线就近搭铁。

3.5测量员（周××）：负责基准梁保护，任何机械不得碰撞；每级加载前后拍照存档。

3.6普工12人：穿反光背心、防砸鞋，禁止疲劳作业；轮换休息，连续作业≤2h。

3.7应急队4人：经红十字会培训取证，担架、急救箱、车辆常备，3min内到场。

四、设备材料进场验收

4.1千斤顶：编号JD-630-01、JD-630-02，2024年4月28日由××计量院检定，出具证书；进场复核外观无漏油、活塞无划痕。

4.2高压油管：额定压力80MPa，爆破压力200MPa，长度≤2m，禁止接头；每根做1.5倍工作压力5min保压试验。

4.3反力梁：逐根超声波测厚，翼缘厚度负偏差≤0.5mm；焊缝MT检测，Ⅱ级合格；堆放高度≤2层，支点设木垫。

4.4钢垫板：材质Q355B，尺寸800×800×30mm，上下表面铣平，粗糙度≤12.5μm；中心与千斤顶对中误差≤2mm。

4.5锚桩钢筋：HRB400Φ25，屈服强度435MPa，抽检3组；焊接采用E50焊条，焊缝长度10d，双面焊。

4.6传感器：二次仪表与一次元件同号管理，现场配对校准；电缆穿PVC管，埋深200mm，禁止碾压。

4.7备用件：千斤顶密封圈4套、油管2根、压力表2只、快速接头4套，专箱上锁，钥匙由赵××保管。

五、场地布置与文明施工

5.1围挡：彩钢瓦2m