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吊装作业监理缺陷整改报告（模板）

一、工程概况

本项目为XX工业园区年产10万吨新能源材料生产线建设工程，吊装作业涉及主厂房钢构安装、设备基础大型设备（单台最重约85吨）就位及工艺管道吊装等关键工序。吊装作业周期自2023年8月1日至2023年11月30日，采用汽车吊（QY50K、QY100K型）、履带吊（SCC6500型）及门式起重机（额定起重量120吨）等设备，施工单位为XX建设集团有限公司，监理单位为XX工程管理咨询有限公司（项目监理部）。

二、缺陷问题清单及分析（2023年9月1日-9月15日专项检查）

根据《起重机械安全规程》（GB6067.1-2010）、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-2012）及项目专项施工方案要求，监理部于9月1日至15日对吊装作业开展全过程跟踪检查，共发现5类12项问题，具体如下：

（一）专项方案与技术交底缺陷（3项）

1.9月3日核查主厂房C区钢构吊装专项方案时，发现未按设计图纸要求对H型钢梁（跨度24米，单重18吨）吊点位置进行承载力验算，仅标注“采用四点吊装”，未附计算书；

2.9月7日抽查设备基础区域反应釜（重62吨）吊装技术交底记录，施工班组长口述“按经验选择吊索具”，未向作业人员明确吊索具规格（6×37+FC-φ32钢丝绳需满足破断拉力≥580kN）、吊装角度（需≤60°）及应急处置流程；

3.9月10日检查门式起重机轨道基础验收资料，发现未对轨道梁下回填土（设计要求压实度≥95%）进行环刀法检测，仅提供观感验收记录，无法确认地基承载力是否满足200kPa设计要求。

（二）起重设备与吊索具管理缺陷（4项）

1.9月5日现场检查QY50K型汽车吊时，发现设备台账未记录最近一次年度检验时间（实际检验日期为2022年12月，已超12个月检验周期），且力矩限制器校准报告缺失（上次校准为2023年3月，按规范需每6个月校准一次）；

2.9月8日抽查吊索具仓库，发现1根6×37+FC-φ28钢丝绳存在断丝（局部断丝12根，超过GB/T20118-2006规定的10%报废标准），2个5吨卸扣销轴变形（开口度较原尺寸增加15%），未做明显标识及隔离；

3.9月12日跟踪SCC6500型履带吊转场作业，发现未对行走路面（设计要求承载力≥150kPa）进行钢板铺垫（实际仅铺设20mm厚钢板，需至少30mm厚），履带吊行走时出现路基下沉（最大沉降量15mm）；

4.9月14日检查门式起重机吊钩，发现钩口磨损量达原尺寸的12%（GB/T10051.1-2010规定超过10%应报废），且防脱钩装置缺失。

（三）作业人员资质与行为缺陷（2项）

1.9月4日核查特种作业人员证书，发现2名司索工（李XX、王XX）操作证有效期至2023年6月（已过期），1名起重信号工（张XX）证书为“建筑架子工”（与作业内容不符）；

2.9月9日现场巡查时，发现吊装区域（半径15米）未设置硬质围挡（仅拉设警戒带），3名无关人员进入警戒区逗留，司索工未使用标准手势信号指挥（仅凭口头呼喊）。

（四）安全防护与应急措施缺陷（2项）

1.9月6日检查高空吊装（钢构安装高度18米）作业，发现作业人员未佩戴双钩安全带（仅使用单钩），且未设置水平安全网（设计要求每6米设置一道）；

2.9月11日核查吊装应急预案，发现未明确“吊物脱落”“设备倾翻”等典型事故的现场处置流程（如倾翻时司机逃生路径、警戒范围扩大至30米等），且应急物资（千斤顶、手拉葫芦、急救箱）未按方案要求放置于作业点50米范围内（实际存放于仓库，距离作业点200米）。

（五）监理过程控制缺陷（1项）

9月2日-9月13日监理日志中，对吊装作业的检查记录仅记录“设备正常”“人员到位”等笼统描述，未体现力矩限制器参数（如额定起重量85吨时幅度需≤12米）、吊索具规格（φ32钢丝绳安全系数需≥6）等关键数据，过程控制留痕不完整。

三、整改措施与实施过程（2023年9月16日-9月30日）

（一）专项方案与技术交底整改

1.方案完善：要求施工单位于9月18日前，由项目技术负责人组织设计单位、第三方检测机构对H型钢梁吊点进行重新验算（采用有限元分析软件模拟，吊点间距调整为8米，单吊点承载力设计值25吨），补充计算书并经总监理工程师审批；

2.交底强化：9月19日，施工单位项目经理组织全体吊装作业人员（共28人）开展专项培训，监理部全程参与监督，重点讲解吊索具选择标准（6×37+FC-φ32钢丝绳破断拉力620kN，安全系数6.1）、吊装角度控制（通过量角器现场演示60°角度）及应急流程（如遇设备异响立即鸣笛示警，司机按红色急