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  • 2026-02-08 发布于福建
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建龙集团设备维护技师面试题库含答案.docx

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2026年建龙集团设备维护技师面试题库含答案

一、单选题(共10题,每题2分)

1.建龙集团钢铁生产中,用于冷却高温设备的工业水通常采用什么硬度标准?

A.≤50mg/L

B.≤100mg/L

C.≤150mg/L

D.≤200mg/L

答案:C

2.在设备维护中,RCM方法主要应用于:

A.设备故障诊断

B.维护策略制定

C.备件库存管理

D.设备性能测试

答案:B

3.高炉风口冷却系统常见的泄漏检测方法不包括:

A.色谱分析法

B.超声波检测

C.气体泄漏检测

D.温度变化监测

答案:A

4.建龙集团轧钢生产线中,H型钢轧机导卫装置最常见的故障是:

A.液压系统压力不足

B.导卫板磨损超标

C.传感器信号干扰

D.电机过载保护

答案:B

5.设备点检卡中三定原则指的是:

A.定期、定点、定人

B.定时、定人、定标准

C.定期、定标准、定人

D.定点、定时、定标准

答案:A

6.高速线材轧机换辊操作时,最关键的安全注意事项是:

A.更换润滑油型号

B.检查轴承间隙

C.确认辊道刹车已解除

D.更新维护记录

答案:C

7.设备振动分析中,频率为10Hz的振动属于:

A.微振动

B.低频振动

C.中频振动

D.高频振动

答案:B

8.建龙集团炼钢转炉倾动机构常见的故障模式是:

A.电气控制系统故障

B.机械卡死

C.液压系统泄漏

D.以上都是

答案:D

9.设备维护中的TPM理念强调:

A.预防性维护

B.改善性维护

C.预测性维护

D.以上都是

答案:D

10.高炉冷却壁水温差异常增大通常表明:

A.水垢堆积

B.堵塞

C.漏水

D.以上都是

答案:D

二、多选题(共10题,每题3分)

1.设备润滑管理中,油品污染的主要来源包括:

A.空气中的水分

B.设备密封不良

C.添加新油时带入

D.油品储存容器污染

答案:ABCD

2.高炉炉体冷却壁常见的维护措施有:

A.定期清洗水垢

B.检查密封件磨损

C.调整冷却水量

D.补焊冷却壁泄漏处

答案:ABCD

3.设备故障树分析中,基本事件包括:

A.人为失误

B.设备失效

C.环境因素

D.维护不当

答案:ABC

4.轧钢机主传动的润滑系统应重点检查:

A.油压稳定性

B.油品清洁度

C.油温控制

D.油泵运行状态

答案:ABCD

5.设备点检制度的目的是:

A.及时发现隐患

B.规范维护行为

C.降低故障率

D.提高维护效率

答案:ABCD

6.高速线材轧机常见机械故障包括:

A.轴承损坏

B.齿轮磨损

C.导卫装置卡死

D.电机过热

答案:ABCD

7.设备状态监测技术包括:

A.振动监测

B.温度监测

C.油液分析

D.声音分析

答案:ABCD

8.转炉倾动机构维护要点包括:

A.液压系统检查

B.电气线路绝缘测试

C.机械部件润滑

D.限位开关校准

答案:ABCD

9.设备维修中的5S管理包括:

A.整理

B.整顿

C.清扫

D.清洁

答案:ABCD

10.高炉风口冷却系统故障可能导致的后果是:

A.风口烧损

B.炉体变形

C.产量下降

D.能耗增加

答案:ABCD

三、判断题(共10题,每题1分)

1.设备大修时,轴承间隙的调整没有严格标准要求。(×)

2.高炉冷却壁泄漏时,应立即停止冷却水供应。(×)

3.设备振动分析中,1Hz的振动属于高频振动。(×)

4.轧钢机导卫装置磨损会导致轧制精度下降。(√)

5.设备润滑时,油品粘度越高越好。(×)

6.高速线材轧机换辊操作不需要多人协同配合。(×)

7.设备点检卡上的△符号表示需要立即处理的问题。(√)

8.转炉倾动机构液压系统泄漏会导致倾动无力。(√)

9.设备故障树分析中,顶事件是系统失效。(√)

10.高炉冷却壁水温差正常值应小于5℃。(×)

答案:×√√√×√√√×

四、简答题(共5题,每题5分)

1.简述高炉风口冷却系统常见的故障类型及原因。

答:高炉风口冷却系统常见故障包括:

(1)泄漏:密封件老化、焊接缺陷、热应力导致

(2)冷却效率下降:水垢堆积、管道堵塞、冷却壁变形

(3)温度异常:冷却水流量不足、冷却水品质差

(4)机械故障:轴承损坏、传动机构卡死

原因:高温工况、热应力变化、维护不当、材料老化

2.描述设备维护中的TPM(全面生产维护)核心要素。

答:TPM核心要素包括:

(1)自主维护:设备操作员负责日常点检和清洁

(2)计划维护:根据设备状态制定维护计划

(3)预防维护:通过监测预防故障发生

(4)改善维护:持续改进维护流

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