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机械加工技术标准操作规程

一、总则

本规程旨在规范机械加工全过程的操作行为，确保产品质量稳定可靠，保障操作人员人身安全与设备完好，提升生产效率与资源利用率。凡参与机械加工的操作人员、技术管理人员及相关质检人员，均须严格遵守本规程各项规定。

本规程适用于公司内部各类通用金属切削机床（如车床、铣床、刨床、磨床、钻床等）的常规加工工序。对于特种加工设备或有特殊工艺要求的加工任务，除应符合本规程基本原则外，还需参照相应的专项工艺文件执行。

二、职责分工

操作人员：须熟悉所操作设备的性能、结构、操作方法及安全注意事项，严格按照工艺文件、图纸要求及本规程进行作业。负责本岗位设备的日常点检、保养和加工过程中的质量自检。

技术管理人员：负责工艺文件的编制、修订与技术指导，确保工艺方案的先进性与可行性。对生产过程中的技术问题进行及时处理，并对操作人员进行必要的技术培训。

质量检验人员：依据图纸、工艺要求及相关标准，对毛坯、半成品及成品进行检验，监督操作规程的执行情况，对不合格品进行标识与隔离，并及时反馈质量信息。

设备管理人员：负责设备的定期维护、保养与检修，确保设备处于良好运行状态，提供必要的设备技术支持。

三、操作前准备

（一）技术准备与图纸消化

操作人员在接到生产任务后，应首先仔细阅读加工图纸、工艺卡片及相关技术文件，明确产品的材质、加工部位、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等要求。对于图纸中不明确或有疑问之处，应及时向技术人员咨询，严禁在理解不清的情况下盲目开工。

（二）设备检查与调整

1.开机前检查：检查设备各传动部分、润滑系统、冷却系统、安全防护装置是否完好有效。检查各操作手柄、按钮是否灵活可靠，行程限位是否准确。

2.润滑：按照设备说明书要求，检查润滑油（脂）的油位、油质，按需添加或更换润滑油（脂），确保各润滑点润滑良好。

3.空运转试车：启动设备进行空运转，观察各部件运转是否正常，有无异常声响、振动或过热现象。检查各指示仪表是否显示正常。

（三）工件与刀具准备

1.毛坯检查：核对毛坯材质、规格、数量及状态是否符合工艺要求，去除毛坯表面的氧化皮、毛刺等。

2.刀具选择与安装：根据加工工序要求，正确选择刀具类型、材质、几何参数。刀具安装应牢固可靠，刀头伸出长度应尽可能短，以保证加工刚性。安装刀具时，需注意清洁刀架与刀具定位面。

3.夹具与辅具准备：选用合适的夹具，确保夹具安装稳固，定位基准与图纸要求一致。检查夹具各定位元件、夹紧装置是否完好。准备好必要的量具、辅助工具。

（四）安全防护准备

操作人员必须按规定穿戴好劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、工作服、工作鞋等。检查工作区域是否整洁，通道是否畅通，消防器材是否完好有效。

四、加工过程控制

（一）工件装夹与找正

1.装夹工件前，应清洁机床工作台面、夹具定位面及工件定位基准面，确保无铁屑、油污等杂物。

2.根据工件形状、大小及加工要求，选择合理的装夹方式。装夹力应均匀适度，避免工件变形或夹伤。对于精密件或薄壁件，应采取必要的辅助支撑或软爪等措施。

3.工件装夹后需进行找正，确保加工表面与刀具运动轨迹相对位置符合图纸要求。找正方法可采用划线找正、百分表找正等，具体根据精度要求选择。

（二）对刀与参数设置

1.按照工艺文件要求进行对刀操作，确保刀具起始位置准确。对刀后应进行必要的验证。

2.根据加工材料、刀具类型、加工精度及表面质量要求，合理选择切削参数（切削速度、进给量、背吃刀量），并在数控系统或机床控制面板上正确设置。

（三）试切与首件检验

1.批量生产或更换工件、刀具、调整工艺参数后，必须进行试切。试切时应采用单段运行或较低进给速度，密切观察切削情况。

2.试切完成后，立即对加工尺寸进行测量。首件必须经检验人员确认合格并签字后方可进行批量生产。如首件不合格，应分析原因，调整参数或刀具，重新试切，直至合格。

（四）正式加工与过程监控

1.加工过程中，操作人员应集中精力，密切关注切削状态、机床运行声音、工件表面质量及刀具磨损情况。

2.注意观察冷却液是否充足，喷射位置是否恰当，确保充分冷却与润滑，及时清理切屑。

3.定时对加工尺寸进行抽样检查，特别是关键尺寸和形位公差，发现异常及时处理，防止批量不合格品产生。

4.严禁在设备运行时进行测量、调整刀具、清理切屑或触摸旋转部件等危险操作。如需进行上述操作，必须先停机。

（五）异常情况处理

加工过程中如出现异响、剧烈振动、冒烟、火花、工件表面突然恶化或尺寸超差等异常情况，应立即按下急停按钮，切断电源，保护现场，并及时向班组长或技术人员报告，待故障排除后方可重新启动。

五、加工后处理

（一）工件卸下与标识

加工完成后，应先停机，待主轴及工作台完全停止后，方可卸下工件。卸下的工件应