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机械加工检验要求标准规范

一、总则

1.1目的与意义

为确保机械加工产品的质量满足设计要求、工艺要求及客户需求，规范检验作业流程，明确检验职责，统一检验方法与判定标准，特制定本规范。本规范旨在通过系统化、标准化的检验活动，预防和杜绝不合格品的产生与流转，提升产品质量稳定性，降低生产成本，增强市场竞争力。

1.2适用范围

本规范适用于公司内部所有机械加工件（包括外协、外购加工件）从毛坯投入到成品入库前的全过程检验活动，涵盖了车、铣、刨、磨、钻、镗、钳等常规加工工序及部分特种加工工序的检验。对于有特殊要求的产品，若本规范未详尽之处，应参照相应的产品技术协议、图纸或行业标准执行。

1.3基本原则

1.公正性原则：检验人员应秉持客观、公正的态度，不受任何不正当因素干扰，依据标准独立进行判定。

2.准确性原则：检验数据必须真实、准确，检验方法科学、可靠，确保判定结果的正确性。

3.及时性原则：检验工作应及时进行，避免因检验滞后导致不合格品的连续产生或流转。

4.规范性原则：检验过程应严格遵守本规范及相关文件规定，确保检验行为的标准化和规范化。

5.追溯性原则：检验记录应完整、清晰，具有可追溯性，以便于质量问题的分析与追溯。

二、检验人员与设备

2.1检验人员资质与职责

1.资质要求：检验人员应具备相应的文化程度和专业技能，熟悉产品图纸、工艺文件及本检验规范。经培训考核合格后方可上岗，并需定期参加技能提升培训。对于涉及特殊检验项目（如无损检测）的人员，还需持有国家认可的资格证书。

2.职责要求：

*严格按照检验规范、图纸、工艺文件等要求进行检验作业。

*正确使用、维护和保养检验设备与量具，确保其在有效期内且状态良好。

*认真填写检验记录，对数据的真实性、准确性负责。

*对不合格品进行标识、隔离，并及时上报相关部门处理。

*参与质量问题的分析与改进活动。

*维护检验现场的整洁与有序。

2.2检验设备与量具

1.选用原则：应根据检验项目的精度要求，选用精度等级合适、量程适当的检验设备与量具。优先选用数字化、自动化检测设备，以提高检验效率和准确性。

2.校准与维护：

*所有检验设备与量具必须定期送经国家计量部门认可的机构进行校准或检定，并粘贴合格标识及有效期。

*使用者在使用前应进行外观检查和必要的功能性验证，确保其处于正常工作状态。

*建立检验设备与量具的台账，做好日常维护保养工作，防止损坏、锈蚀和失准。

*对于不合格或超出校准有效期的设备与量具，严禁使用，并及时报修或更换。

三、检验流程

3.1检验准备

1.技术文件确认：检验人员应首先熟悉待检产品的图纸、工艺文件、检验规范及相关的技术标准，明确检验项目、技术要求、检验方法和判定依据。

2.产品信息核对：核对产品型号、图号、批次、数量等信息，确保与生产计划或流转卡一致。

3.环境条件确认：检查检验场所的温度、湿度、清洁度等环境条件是否符合检验要求，必要时进行记录。

4.检验设备与量具准备：根据检验需求，准备好合格的检验设备与量具，并进行必要的调整和校准。

3.2检验实施

1.首件检验：

*每批产品加工开始时、更换操作工、更换或调整工装夹具、刀具、机床参数或原材料批次变化后，必须进行首件检验。

*首件检验应覆盖该工序所有关键和重要尺寸及技术要求。

*首件检验合格并经授权人员签字确认后，方可进行批量生产。首件检验记录应妥善保存。

2.过程巡检：

*检验人员应根据生产计划和产品重要程度，对加工过程进行定时或不定时的巡回检验。

*巡检内容包括：加工工艺执行情况、设备运行状态、产品尺寸稳定性、表面质量、标识情况等。

*发现异常情况应及时通知操作人员，并采取纠正措施，防止不合格品批量产生。

3.完工检验（最终检验）：

*产品所有工序加工完成后，由检验人员依据图纸和检验规范进行全面的完工检验。

*完工检验应包括所有规定的尺寸精度、形位公差、表面质量、材料性能（如热处理硬度）、装配要求（如螺纹配合）等项目。

*检验合格的产品，在流转卡或相应记录上签字确认，允许入库或转序；不合格品按《不合格品控制程序》处理。

3.3特殊检验

对于有特殊要求的产品或工序，如热处理后的硬度检验、无损检测（如探伤）、密封性试验、动平衡试验等，应按专门的检验规程或标准进行，并由具备相应资质的人员操作。

四、检验项目与要求

4.1尺寸精度

1.线性尺寸：长度、宽度、高度、深度、厚度等，应符合图纸规定的基本尺寸及极限偏差要求。

2.极限偏差与公差带：严格按照图纸标注的公差等级和极限偏差值进行检验判定。

3.几何公差：

*形状公