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三轴搅拌桩技术交底

一、工程概况与三轴搅拌桩适用性

本工程位于长江冲积平原，地貌单元为古河道漫滩，地表下0～3m为人工填土，3～12m为淤泥质粉质黏土，12～25m为粉砂与粉质黏土互层，25m以下进入密实粉细砂层。基坑开挖深度13.5m，支护结构采用“三轴搅拌桩+一道混凝土内支撑”体系。三轴搅拌桩既作为止水帷幕，又兼作重力式挡土墙，桩径850mm，桩中心距600mm，套接200mm，桩长22.5m，穿透淤泥质黏土进入粉细砂层不小于3m，确保帷幕底部形成连续、可靠的截水墙。

二、设计参数与材料要求

1.水泥：采用P·O42.5普通硅酸盐水泥，28d胶砂强度≥48MPa，氯离子含量＜0.06%，碱含量＜0.6%，进场每500t为一检验批，按规范复检凝结时间、安定性及胶砂强度。

2.水灰比：设计取1.5～1.8，现场根据土体含水量动态调整，允许波动±0.1，以流动度200～220mm、初凝时间大于6h为控制目标。

3.外加剂：为抑制石膏质粉砂对浆液速凝的干扰，掺入0.8%缓凝型减水剂；冬季施工时，加入2%防冻早强剂，但需通过相容性试验确认无絮凝、沉淀。

4.掺量：水泥掺入量不小于被加固土重的22%，即每延米桩体水泥用量≥420kg；淤泥层局部提高至25%，确保28d无侧限抗压强度qu≥1.2MPa，渗透系数k≤1×10??cm/s。

三、主要机械设备与性能指标

1.主机：采用日本SANWAJAC-850三轴式搅拌桩机，动力头额定扭矩≥280kN·m，钻杆内径φ102mm，叶片外径860mm，叶片厚度25mm，耐磨层堆焊厚度≥5mm，允许磨损量≤10mm。

2.注浆泵：双缸活塞式，额定流量280L/min，最大压力5MPa，配备0.2m3储浆桶与二次搅拌系统，确保浆液不离析。

3.制浆站：全自动计量，水泥秤精度±1%，水秤精度±1%，浆液密度实时采集，数据上传至云平台，每延米桩体可回溯水泥用量、水灰比、注浆压力曲线。

4.辅助设备：25t履带吊配合吊锤进行桩机移位，配备0.8m3挖掘机及时清理置换土，避免二次掺混；现场设置泥水分离筛，分离粒径≥0.075mm颗粒，降低外运量15%。

四、施工工艺流程与操作要点

（一）场地整平与测量放线

1.高程控制：采用Ⅲ等水准测量，每20m设置一个临时水准点，误差≤±3mm；轴线采用全站仪极坐标法放样，桩位中心允许偏差≤±20mm。

2.障碍物清除：挖除表层建筑垃圾、块石，回填素土分层碾压，压实度≥90%；如遇地下管线，先人工探槽，管线两侧1m范围采用高压旋喷加固，防止漏浆。

（二）先导沟开挖

沿桩墙中心线开挖宽1.2m、深1.5m先导沟，既作为桩机导向，又收集置换土；沟底铺土工布+碎石盲沟，盲沟内埋φ200mm波纹滤管，将溢浆引至集浆池，回浆率控制在8%以内。

（三）桩机就位与垂直度校准

1.桩机行走路线：采用“之”字形退打，避免单侧挤压导致已打桩体位移；履带下垫2cm钢板，接地比压≤0.12MPa。

2.垂直度：通过动力头两侧各1台高精度双轴倾角仪实时监测，偏差＞1/250时自动报警；每根桩顶部、底部各拍照留存，作为竣工资料。

（四）钻进搅拌

1.下沉速度：0.8～1.0m/min，转速18～22r/min，扭矩控制在180～220kN·m；遇粉细砂层时，下沉速度降至0.5m/min，防止“抱钻”。

2.喷浆压力：2.0～2.5MPa，流量180～220L/min；采用“二搅二喷”工艺，即下沉喷浆量占60%，提升喷浆量占40%，确保全桩段均匀。

3.底部停留：钻至设计深度后，持续喷浆搅拌30s，使桩底形成扩大头，提高抗渗安全系数。

（五）提升复搅

提升速度0.6～0.8m/min，转速提升至25r/min，使水泥土再次剪切；复搅段为桩顶以下0～8m范围，该段为基坑渗漏高发区，复搅可消除缩径、蜂窝。

（六）清洗移位

每根桩完成后，钻杆内注入清水3min，压力3MPa，防止堵管；随后桩机横移600mm，进行下一根桩施工，间隔时间≤24h，确保套接质量。

五、关键控制指标与检测方法

1.桩位偏差：竣工测量采用全站仪检测，沿轴线方向≤20mm，垂直轴线方向≤15mm；超差桩比例＞5%时，启动补桩程序，补桩采用单轴高压旋喷，直径600mm，与三轴桩搭接150mm。

2.桩径：采用超声波孔径仪检测，每200延米抽检1根，桩径≥820mm为合格；若局部＜800mm，采用袖阀管注浆补强，注浆压力1.5MPa，水泥浆水灰比1.0。

3.水泥掺量：通过制浆站电子秤数据与桩长积分计算，单桩水泥用量偏差不得小于设计值的-2%；若出现负偏差，在该桩两侧各补打