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- 2026-02-10 发布于江苏
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标准化仓库管理流程模板
一、适用范围与典型场景
二、入库管理全流程
(一)入库准备
预约与单据预审:供应商/送货方提前1个工作日通过系统或书面方式提交《送货单》,仓库文员核对单据信息(供应商名称、物料编码、名称、规格、数量、预计到货时间)与采购订单是否一致,不一致时及时联系采购专员协调处理,确认无误后回复送货方到货时段。
资源调配:仓库主管*根据到货物料类型(如重货、易碎品、危化品)安排卸货人员、叉车、托盘等资源,并预留临时卸货区。
(二)卸货与现场验收
数量核对:送货方到达后,仓库管理员与送货员共同核对送货单实到数量与单据数量是否一致,如数量不符,当场在送货单上注明差异并双方签字确认,同时上报仓库主管。
质量检验:
外包装检查:查看货物外包装是否破损、变形、受潮,标签是否清晰;
抽检/全检:根据物料重要性(如A类物料全检,B/C类物料抽检10%-30%)检验物料规格、型号、生产日期/有效期是否符合要求,质检专员*需在《检验记录表》上签字确认合格与否。
异常处理:验收中发觉数量短少、质量不合格等情况,仓库管理员立即拍照留存证据,填写《入库异常反馈单》,同步通知采购专员与供应商沟通处理方案(如补货、退货),待异常解决后方可办理入库。
(三)信息录入与上架
系统登记:验收合格后,仓库管理员在仓库管理系统中录入入库信息(物料编码、名称、规格、实收数量、生产批次、供应商、库位编码),系统自动《入库单》,打印并交仓库主管审核签字。
货物上架:
库位分配:根据物料属性(如重量、尺寸、存储要求)及库区规划(如重货区、轻货区、冷藏区),通过系统推荐或人工指定最优库位,保证“重下轻上、大下小上、先进先出”;
搬运上架:叉车工按指定库位将货物运送至货架,粘贴货位卡(标注物料名称、编码、批次、数量),管理员核对库位与货物信息无误后,在系统中确认“上架完成”。
三、存储管理规范
(一)库区与货位管理
库区划分:仓库划分为待检区、合格品区、不合格品区、退货区、消防通道(严禁占用),各区用黄线、标识牌明确区分,并在仓库入口张贴《库区分布图》。
货位编码:采用“库区-排-列-层-位”五级编码规则(如A-01-02-03-01代表A区第1排第2列第3层第1号货位),系统与货位卡一一对应,保证快速定位。
(二)日常存储维护
堆码规范:货物堆码需遵循“五距”原则(墙距≥50cm、柱距≥30cm、垛距≥100cm、主通道≥200cm、灯距≥50cm),堆高不超过货架承重限制,易碎品、液体货物使用专用托盘或容器存放,并张贴“小心轻放”“向上”等标识。
环境监控:每日9:00、15:00由仓库管理员记录仓库温湿度(常规仓库温度10-30℃,湿度45%-75%),冷藏/冷冻库需实时监控并记录温度,超出范围时立即启动空调/制冷设备并上报主管。
定期巡检:仓库主管*每周组织一次库区巡检,检查货物堆码稳定性、包装完整性、消防设施(灭火器、消防栓)有效性,填写《仓库巡检记录表》,发觉问题及时整改。
四、出库管理操作
(一)出库审核与备货
订单审核:销售/领料部门提交《出库申请单》(含物料编码、名称、规格、数量、领用部门、用途),仓库文员核对单据信息与库存数据,确认库存充足且审批流程完整(如部门经理签字),审核通过后《拣货单》。
拣货作业:拣货员*按《拣货单》信息(库位、数量)携带拣货设备(如扫码枪、手推车)至库位拣货,遵循“先进先出、近端优先”原则,拣货时扫描物料条码核对信息,避免错拣、漏拣。
(二)复核与包装
二次复核:拣货完成后,复核员通过系统或人工方式对拣货物料进行100%复核,核对物料编码、名称、数量、批次是否与《拣货单》一致,复核无误后在单据上签字,如发觉差异立即上报仓库主管并组织重新拣货。
安全包装:根据物料特性选择包装材料(如纸箱、泡沫、缠绕膜),易碎品添加缓冲材料,外箱标注“易碎”“防潮”等标识,并在包裹上粘贴《出库标签》(含订单号、物料信息、收货地址)。
(三)发货交接
装车与核对:发货员*将包装好的货物按运输路线装车,装车后与司机/收货方共同清点数量、核对外包装完整性,双方在《发货清单》上签字确认。
系统出库:仓库管理员*在系统中确认发货完成,更新库存数据,《出库单》并同步至财务/销售部门,完成出库闭环。
五、库存盘点与异常处理
(一)盘点流程
盘点计划:每月末由仓库主管*制定《盘点计划》,明确盘点范围(全盘/分库区盘点)、时间(如非工作日或业务低谷期)、人员分工(初盘员、复盘员、监盘员),提前3天通知相关部门。
现场盘点:
初盘:初盘员*按库位逐一清点货物数量,填写《初盘表》(标注库位、物料编码、实存数量);
复盘:复盘员*独立对初盘结果进行30%抽盘(重点为A类物料),差异较大的全盘,双方签字确认《复盘表》;
数据核对:仓库文员*将盘点数据与系统账存数据
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