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铝模常见质量问题和防治措施表

序号

名

称

现象

原因分析

防治措施

1

轴

线

偏

移

混凝土浇筑后拆模时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移

1.放样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。

2.轴线测放产生错误。

3.墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏移后又未及时纠正，造成累积误差。

4.支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

5.未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

6.混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。

7.对拉螺栓、顶撑等使用不当或松动造成轴线偏位。

1.严格按照1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。

2.模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

3.墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。

4.支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平。竖向位置准确，根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

5.混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓、对螺杆进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

6.混凝土浇筑时要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

2

标

高

偏

移

测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

1.楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。

2.模板顶部无标高标记，或未按标记施工。

3.高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

4.预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。

5.楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

1.每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须找平。

2.模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

3.建筑楼层标高由首层±0.00标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。

4.预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设置位置上，必要时用点焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击或振动预埋件模板。

5.楼梯踏步模板安装时应考虑装修层面厚度。

3

结

构

变

形

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲

1.支撑及围檩间距过大，模板刚度差，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。

2.墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

3.门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

4.梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。

5.浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇筑高度过高，振捣过度。

1.模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

2.梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形。

3.梁、墙模板上不必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

4.浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇筑高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

4

接

缝

不

严

由于模板间接缝不严有缝隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、漏筋。

1.放样不认真或失误，模板制作马虎，拼装时缝隙过大。

2.模板安装周期过长，因边角变形为及时修整造成裂缝。

3.模板接缝措施不当。

4.梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

1.放样认真，严格按照1/10-1/50比例将各分部分项细部放成详图，详细编注，经符合无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

2.模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏。

3.梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要及时校正好。

5

脱

模

剂

使

用

不

当

模板表面混凝土残浆不清除即涂刷脱模剂，造成结构观感有麻面等缺陷。

1.拆模后不清理混凝土残浆即涂刷脱模剂。

2.脱模剂涂刷不均匀或漏涂刷，或涂层过厚。

1.拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再涂刷脱模剂。

2.严禁用废机油作为脱模剂，脱模剂材料选用原则为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有各种模板专用化学制品脱模剂、皂液、滑石粉、石灰水及其混合液等。

3.脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷