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生产件批准(PPAP)控制程序实施管理规定

一、目的

本管理规定旨在明确生产件批准（PPAP）控制程序的实施流程和要求，确保供应商提供的生产件符合本公司的工程设计记录和技术规范要求，从而保证产品质量和生产的顺利进行，减少因生产件质量问题导致的风险和损失。

二、适用范围

本规定适用于向本公司提供生产件、生产原材料、生产用模具和工装等的所有供应商。同时，本公司内部负责采购、质量控制、工程技术等与PPAP流程相关的部门和人员也需遵照执行。

三、职责分工

采购部门

1.负责在采购合同中明确PPAP要求，向供应商传达本公司的PPAP相关规定和标准。

2.收集供应商提交的PPAP文件资料，并进行初步审核，确保资料的完整性。

3.协调供应商与公司内部各部门之间关于PPAP过程中的沟通和交流。

质量控制部门

1.制定PPAP检验指导书，明确检验项目、检验方法和判定标准。

2.对供应商提交的生产件进行尺寸测量、性能测试等检验和试验工作。

3.审核供应商的PPAP文件中的检验报告和试验数据，判断其是否符合要求。

4.对PPAP过程中的质量问题进行分析和处理，提出改进措施和要求。

工程技术部门

1.对供应商的产品设计图纸、技术规范等工程资料进行审核，确保其符合本公司的设计要求。

2.参与生产件的样件评审和确认工作，提供技术支持和专业意见。

3.对PPAP过程中涉及的工艺过程、工装模具等进行评估和确认。

生产部门

1.协助质量控制部门进行生产件的试生产工作，确保试生产过程符合工艺要求。

2.提供试生产过程中的相关数据和信息，如生产效率、设备运行状况等。

供应商

1.按照本公司的要求，准备并提交完整的PPAP文件资料。

2.进行生产件的生产和检验工作，确保生产件符合本公司的设计和技术要求。

3.对PPAP过程中出现的问题及时进行整改，并向本公司反馈整改情况。

四、PPAP提交时机

首次提交

当出现以下情况时，供应商必须向本公司提交PPAP文件进行批准：

1.新产品的生产或老产品的全新设计。

2.产品的设计变更，包括材料、尺寸、结构等方面的变更。

3.工艺过程的重大变更，如生产工艺、加工方法、装配工艺等的改变。

4.生产场地的变更，包括供应商工厂的搬迁、新增生产基地等。

5.生产设备的重大更换，如关键生产设备的更新换代。

6.产品原材料的重大变更，包括原材料的品牌、规格、产地等的改变。

7.外包加工商的变更，如将部分生产工序外包给新的供应商。

重新提交

当出现以下情况时，供应商需重新提交PPAP文件进行批准：

1.在PPAP批准后，再次出现首次提交PPAP所涉及的情况。

2.本公司在正常生产过程中发现产品质量问题，要求供应商重新提交PPAP进行确认。

3.供应商在生产过程中自行发现产品质量出现不稳定情况，主动申请重新提交PPAP。

五、PPAP文件要求

一般要求

1.所有PPAP文件必须使用中文或英文，文件格式应为PDF、DOC、XLS等通用格式，确保文件的可读性和可编辑性。

2.文件内容应准确、完整、清晰，签字、盖章等手续齐全。

3.文件应按照规定的顺序进行装订和整理，便于查阅和审核。

文件清单

供应商应提交的PPAP文件主要包括以下内容：

1.零件提交保证书（PSW）

详细填写零件的名称、编号、规格、数量、生产批次等信息，以及对产品符合本公司要求的声明和保证。

2.设计记录

提供产品的设计图纸、技术规范、三维模型等设计文件，确保设计文件与实际生产件一致。

3.工程更改文件（如有）

如果产品存在设计或工艺方面的更改，需提供详细的工程更改通知、更改的原因和更改的内容等文件。

4.顾客工程批准（如有）

对于一些特殊产品或经过顾客特殊要求更改的产品，需提供顾客的工程批准文件。

5.设计失效模式及后果分析（DFMEA）

对产品设计过程中可能出现的失效模式进行分析，评估其后果和风险，并提出相应的预防措施。

6.过程流程图

绘制产品从原材料采购到成品出厂的整个生产过程流程图，明确各工序的名称、输入输出、责任部门等信息。

7.过程失效模式及后果分析（PFMEA）

对生产过程中可能出现的失效模式进行分析，评估其后果和风险，并提出相应的预防和控制措施。

8.控制计划

制定产品的控制计划，包括进货检验、过程检验、成品检验等各个环节的检验项目、检验方法、检验频率等内容。

9.测量系统分析（MSA）报告

对用于产品检验和试验的测量设备进行测量系统分析，确保测量系统的准确性和可靠性。

10.全尺寸检验报告

提供生产件的全尺寸测量报告，包括所有关键尺寸和一般尺寸的测量数据和测量结果，测量结果应符合设计图纸的要求。

11.材料/性能试验报告

按照本公司的要求，对生产件进行材料分析和性能测试，并提供相应的试