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食品工厂微生物风险管理

从“检验合格”走向“系统可控”的方法论与工具包

课程你将获得

①看清风险本质：生存×繁殖×传播；

②建立四道防线：

PRP/工艺屏障/EMP/放行；

③学会EMP:

分区、点位、时机、趋势；

④掌握事件处置：

溯源调查+CABP闭环

(纠偏/根因/验证/防复发)。

适用场景

熟制/即食/冷链/常温灌装；

换线频繁；

外购原料多；

投诉/抽检压力大。

红线重点关注点

把“检测=安全”当真；

把“清洗=消灭”当真；

把“无变质=无致病菌”当真

(均为高风险认知)。

让微生物“无处定居、无时繁殖、无路传播”。

①生存法则；

②高风险源；

③防线失效点；

④EMP方法；

⑤趋势与处置；

⑥调查与CAPA

模板(37-42)

课程路线图|从认知到工具的闭环

①风险公式；

②安全/质量/管理三类风险；

③感染型vs毒素型；

①六大错觉；

②抽样与“中彩票”;

③清洗≠消灭

培训目标不是背条款，

而是建立“风险→防线→验证→处置→

防复发”的系统

先纠偏，再建模，最后落表单与动作

④时间温度带

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六大认知错觉|微生物风险管理最常见“自欺点”

风险管理的第一步，是停止用“经验感受”替代“系统证据”

●错觉6:长不了=没风险

(感染型致病菌不需要在食品中繁

殖也能致病)

●错觉1:以前没问题=未来也没问题(工艺/负荷/环境/人员变化)

●错觉4:杀菌了=不会再被污染

(杀菌后暴露区二次污染)

●错觉2:检测合格=没有污染

(抽样过滤能力有限)

●错觉5:不变质=没致病菌

(腐败菌≠致病菌)

●错觉3:清洗了=没有微生物

(死角/潮湿/残留是温床)

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为什么会变

①原料来源变(菌相/水分/包装);

②产量变(设备负荷、清洗窗口缩短);

③人员变(新员工/外包);

④季节变(温湿度、冷凝水);

⑤工艺变(新增工序、换线频繁)

错觉1|过去的合格，不等于现在的可控04/42

产品暴露时间是否拉长?

关键区域是否更湿?

排水/冷凝是否增多?

清洗拆卸是否减少?

是否出现“暂住点→定居点”?

微生物管理靠“动态思维”,不是靠“历史侥幸”。

一切“变更”必须触发：

风险再评估→EMP点位/频

次调整→清洗验证加强

→放行策略加严；

错觉2|检测合格≠没有污染

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“没抽到”不等于“没有”06/42

污染率=1/1000(0.1%)时，想要

较高把握检出，需要极大的样本量；

小样本更适合用于“验证趋势/对比”,不适合用于“证明无污染”

抽样能力速算

证明无污染

证明无污染

验证趋势/对比

样本量需求极大

典型原因

①结构死角(焊缝、螺

纹、轴承座、翻边、

回流弯)

②拆卸不到位

(只擦不拆)

③湿区不干燥

(积水/冷凝/排水回溅)

④清洗顺序错误

(从脏到净、从下到上)

正确目标

清洗消毒的目的不是“杀光”,而是把数量压到“一个生产周期内不会构成威胁”,并阻断再定居；

关键动作：

机械力(刷洗/拆洗)

+化学力(浓度/时间/温度)+干燥；

红线重点关注点

只用喷淋/泡沫不拆洗，遇到生物膜会反复

看到“反复点位”

必须升级为：

结构整改+拆洗标准+验证频次加严

错觉3|清洗≠消灭：你清的是“表面”,它躲在“结构”里07/42

微生物喜欢“湿、脏、暗、静”,你要做的是让它“活不下去”。

机械力

化学力

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错觉4|杀菌只解决“当下”,控制要解决“之后”

断链四件套

①区隔：熟区与生区物理生区/气流/人员隔离；

②暴露时间：缩短“杀菌

后到包装封口前”的窗口；

③关键接触面：把“接触面卫生”提升到与

“产品杀菌”同级；

④验证：用

EMP盯住熟区趋势；

·冷却风/冷却水；

·输送带与导向板；

·员工手套与工具；

·包装材料外表面；

●称量/分装台面；

红线重点关注点

凡是“杀菌后暴露”却没

有EMP/趋势/处置矩阵的工厂，等同于把风险交给概率；

杀菌是一次动作，二次污染是持续过程。

熟区

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微生物风险三分类|先分清“你要防什么”

质量风险

●总菌、酵母霉菌等导致腐败、胀袋、异味、保质期缩水；

●特点：通常需要在食品中繁殖；

●后果：投诉退货、损耗；

食品安全风险

●致病菌/毒素导致急性或严重健康危害；

●特点：低剂量也可能致病；

●后果：法律与底线事件；

红线重点关注点I管理风险

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