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冲压生产质量控制流程手册

前言

冲压生产作为制造业中一种高效、低成本的金属成型工艺，其产品质量直接关系到下游装配乃至最终产品的性能与可靠性。在当今竞争日益激烈的市场环境下，稳定并持续提升冲压件质量是企业生存与发展的核心竞争力之一。本手册旨在系统梳理冲压生产过程中的质量控制要点与关键流程，为生产一线管理人员、技术人员及操作员工提供一套切实可行的质量保障指导，以期通过规范化、精细化的管理，最大限度地减少质量波动，降低不良品率，最终实现客户满意与企业效益的双赢。

一、产前控制

产前控制是质量控制的第一道防线，其核心在于预防，通过对生产要素的周密策划与细致准备，将潜在的质量风险消除在萌芽状态。

1.1产品与工艺设计评审

在新产品导入或老产品工艺变更之初，应由技术、质量、生产等相关部门共同参与，对产品图纸、工艺方案进行严格评审。重点关注产品的结构工艺性、尺寸精度要求、材料选择的合理性、模具设计的可靠性以及生产过程的可实现性。对于复杂或关键特性，应提前识别，并制定专项质量控制计划。评审过程应有详细记录，针对发现的问题点，需明确责任方与解决时限。

1.2原材料质量控制

原材料是冲压件质量的基石。

*供应商管理：建立合格供应商名录，对供应商的生产能力、质量体系、历史业绩进行定期评估与动态管理。优先选择质量稳定、信誉良好的供应商。

*来料检验（IQC）：严格执行原材料入厂检验流程。根据材料标准及采购订单要求，对材料的牌号、规格、力学性能（如硬度、抗拉强度）、化学成分（必要时）、表面质量（如锈蚀、划痕、油污）、尺寸偏差等进行抽样或全检。检验合格后方可入库，不合格材料应按规定程序隔离、标识并处理。

*材料存储与管理：原材料应按品种、规格、批次分区存放，做好标识，防止混淆、锈蚀、变形。对于有特殊存储要求的材料（如镀锌板的防潮），需严格遵守其存储规范。

1.3模具管理与维护

模具是冲压生产的核心装备，其状态直接决定了冲压件的精度与一致性。

*模具设计与制造验收：新模具或大修模具在投入生产前，必须经过严格的试模验证与验收。检查模具的结构完整性、导向精度、刃口锋利度、定位可靠性以及生产出的样件是否符合图纸要求。

*模具日常点检与维护：制定模具的日常点检表，内容包括模具各部件是否完好、导柱导套润滑情况、紧固螺栓有无松动、限位装置是否可靠等。操作员工在每班生产前、中、后应对所使用模具进行检查。

*模具定期保养：根据模具的复杂程度和生产频次，制定合理的定期保养计划。包括模具的清洁、刃口研磨、磨损件更换、弹簧弹性检查与更换、导向部件润滑等。保养记录应详细存档。

*模具状态标识：模具应具有清晰的状态标识，如“在用”、“待修”、“报废”、“封存”等，并定置管理。

1.4生产设备与工装夹具管理

*设备选型与维护：确保冲压设备的吨位、精度、行程等参数满足生产工艺要求。建立设备台账，制定设备预防性维护保养计划，定期对设备的关键部件（如滑块、工作台、传动系统、液压系统、电气控制系统）进行检查、保养和维修，确保设备处于良好运行状态。

*工装夹具管理：对于辅助定位、取放件的工装夹具，应确保其定位准确、夹持稳定、操作安全。定期检查其磨损情况和精度，必要时进行修复或更换。

1.5生产准备与首件确认

*生产计划与文件准备：根据生产计划，提前准备好相关的工艺文件（作业指导书、工艺流程卡）、质量标准（检验规范、图纸）、设备操作规程等，并确保其现行有效。

*人员准备：操作人员必须经过相应的岗位培训，熟悉所操作设备的性能、模具结构、工艺流程、质量要求及安全注意事项。

*首件检验（FAI）：每班次开始、更换产品、更换模具、调整重要工艺参数或设备大修后，必须进行首件生产。首件应由操作人员自检合格后，提交检验员进行全尺寸检验和关键特性确认。首件检验合格并签署记录后方可进行批量生产。首件应妥善保存至该班次结束或下一批次首件确认合格。

二、过程控制

过程控制是质量控制的核心环节，旨在通过对生产过程中各项参数的监控与调整，确保产品质量的稳定性。

2.1设备运行状态监控

操作人员应密切关注设备在运行过程中的声音、振动、温度、压力等参数有无异常。发现设备故障或疑似故障时，应立即停机，并及时报告班组长或设备维护人员处理，严禁带病运行。

2.2工艺参数控制

严格按照工艺文件规定的参数（如冲压速度、行程、闭合高度、压力、润滑剂种类及用量等）进行生产。工艺参数的调整必须由授权人员进行，并做好记录。关键工艺参数应尽可能实现自动化监控或定期人工检查记录。

2.3操作人员自检与互检

*自检：操作人员在生产过程中，应对每一件或每一小批冲压件进行外观检查（如有无裂纹、起皱、变形、毛刺、压痕、油污等），并对关键尺寸进行抽样自检。发现