2025年食品加工厂生产环节安全生产自查报告.docxVIP

2025年食品加工厂生产环节安全生产自查报告

为全面落实《中华人民共和国安全生产法》《食品生产通用卫生规范》（GB14881-2013）等法律法规要求，强化生产环节安全风险防控，本厂于2025年6月1日至6月30日组织安全管理部、生产技术部、设备保障部、质量控制部等部门组成专项检查组，通过“部门自查+交叉互查+第三方专家复核”的方式，对生产全流程12个车间、56条生产线、327台（套）生产设备及配套安全设施开展了安全生产专项自查工作。本次自查覆盖原料接收与处理、预处理、热加工、包装、仓储等9个关键环节，累计发现问题43项，完成整改39项，限期整改4项（均制定整改方案并明确责任人）。现将具体自查情况报告如下：

一、自查工作组织与实施

（一）强化组织领导。成立以厂长为组长、安全总监为副组长的自查领导小组，下设设备安全、操作规范、应急管理3个专项工作组，明确“谁检查、谁负责，谁整改、谁验收”的责任链条。制定《2025年生产环节安全生产自查方案》，细化检查清单127项，涵盖设备运行、人员操作、环境管理、应急保障4大维度，确保检查无盲区。

（二）创新检查方式。采用“四不两直”（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待，直奔基层、直插现场）与“全流程跟岗”相结合的方式，对早、中、晚三班生产进行全时段覆盖；邀请省级安全生产专家库3名专家参与复核，重点核查高温高压设备、有限空间作业、电气安全等高风险环节；运用智能巡检系统，对62处关键点位进行AI视频分析，识别未规范佩戴防护装备、设备异常震动等风险17次。

（三）注重过程留痕。检查过程中同步记录文字、影像资料，建立“问题-整改-验收”电子台账，每项问题标注责任车间、发现时间、整改措施及完成时限，确保可追溯。自查期间累计形成检查记录187份、影像资料23G，召开整改协调会5次，专题培训2场。

二、各生产环节自查具体情况

（一）原料接收与处理环节

原料库承担每日50吨生鲜原料（肉类、蔬菜）及20吨包装材料的接收、暂存任务。检查重点包括原料装卸安全、仓储环境控制、搬运设备管理。

1.装卸作业安全：原料卸车采用电动叉车与人工搬抬结合方式。发现问题：2台叉车刹车灵敏度不足（经检测制动距离超过标准值0.5米）；3名新入职装卸工未正确佩戴防滑手套（手部与货物直接接触，存在擦伤风险）。整改情况：叉车已送修并通过第三方检测，制动性能达标；对新员工开展“装卸作业安全操作”专项培训，考核合格后上岗。

2.仓储环境控制：原料库分区设置生鲜区（温度0-4℃）、包装材料区（温度20-25℃，湿度≤60%）。检查发现：生鲜区1台制冷机组冷凝管轻微泄漏（环境温度升至5.8℃，超过标准上限）；包装材料区墙角有虫蛀痕迹（存在虫害传播风险）。整改情况：制冷机组已维修，温度稳定在3.2℃；联系专业消杀公司对仓储区进行全面除虫，增设粘虫板12个，定期监测虫害密度。

3.搬运设备管理：原料转运使用平板推车，最大载重500kg。检查发现：5辆推车车轮轴承磨损严重（推行时晃动明显）；堆码区部分原料堆叠高度达1.8米（超过1.5米的安全标准，存在坍塌风险）。整改情况：更换推车轴承，加强每日班前设备检查；划定堆码警示线，超过1.5米的货物需使用托盘固定，由班组长现场监督。

（二）预处理环节（清洗、切配、解冻）

预处理车间配备清洗机8台、切菜机6台、解冻池4个，是人员密集、设备操作频率高的区域。检查重点为设备防护装置、人员操作规范、水电气安全。

1.设备防护装置：切菜机均安装光电感应急停装置，但发现2台设备的防护挡板缺失（操作人员手部可直接接触旋转刀片）；3台清洗机的排水口格栅破损（存在异物掉入管道堵塞风险）。整改情况：更换防护挡板并加贴“设备运行时禁止移除防护”警示标识；修复格栅并增加每日设备巡检项，记录防护装置完整性。

2.人员操作规范：检查发现4名员工未佩戴防切割手套（直接徒手整理待切原料）；2名员工在设备运行时进行清理作业（违反“停机断电”操作规范）。整改情况：配发符合EN388标准的防切割手套，车间入口设置“未佩戴防护装备禁止入内”提示屏；对违规员工进行安全警示教育，将“设备清理前断电上锁”纳入交接班必查项。

3.水电气安全：车间内蒸汽管道（输送0.6MPa饱和蒸汽）保温层局部脱落（表面温度达65℃，超过30℃的防烫伤标准）；清洗区域电气开关箱未做防水处理（存在漏电风险）。整改情况：重新包裹耐高温保温材料（表面温度降至28℃）；更换防水型电气开关箱，对潮湿区域线路进行绝缘防护升级。

（三）热加工环节（蒸煮、杀菌、油炸）

热加工车间是高温高压设备集中区，配备杀菌锅12台（最大工作压力0.3MPa）、油炸锅4台（油温控制160-180℃）、蒸汽锅炉2