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塑料注塑模具试模技术报告

一、报告基本信息

本报告旨在详细记录本次塑料注塑模具试模的全过程，包括试模前的准备、试模过程中的参数设置、出现的问题及初步解决方案、试模结果分析等，为模具的最终优化、批量生产工艺参数的确定提供依据。

试模编号：[自定义]

试模日期：[年/月/日]

试模地点：[公司名称]注塑车间

模具名称：[产品名称]模具

模具编号：[模具编号]

产品图号：[产品图号]

客户名称：[客户名称]

试模负责人：[姓名]

参与人员：[姓名1]、[姓名2]、[姓名3]

记录人：[姓名]

二、试模目的

1.验证模具结构设计的合理性：检查模具的分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等是否工作正常，运动部件是否顺畅，有无干涉。

2.评估模具的成型能力：确认模具能否稳定生产出符合设计图纸要求的合格产品。

3.优化注塑工艺参数：通过试模过程中的参数调整，初步确定适合该模具和材料的注塑工艺参数范围（如温度、压力、时间等）。

4.发现并解决潜在问题：及时发现模具在设计、制造或装配过程中可能存在的缺陷，并提出初步的修改意见。

5.验证产品设计：检查产品的外观、尺寸精度、结构强度等是否满足设计要求。

6.为后续生产提供数据支持：为批量生产时的工艺设定、质量控制标准提供参考。

三、试模前准备工作

试模的顺利进行和数据的准确性，很大程度上依赖于充分的前期准备。本次试模前，我们完成了以下准备工作：

1.模具检查与确认：

*对模具型腔、型芯表面进行了清洁，检查了表面光洁度，确保无油污、锈迹及异物。

*检查了浇注系统（主流道、分流道、浇口）是否畅通、光滑，尺寸是否符合设计。

*检查了冷却系统管路是否通畅，有无泄漏，进出水嘴安装是否正确。

*检查了顶出系统（顶针、顶板、顶管等）运动是否灵活，复位是否到位，有无卡滞现象。

*检查了导向定位系统（导柱、导套、定位销）配合是否间隙适当，运动顺畅。

*确认了模具标识、吊环、安全装置等是否齐全、牢固。

2.模具安装：

*根据模具尺寸和重量，选择了合适吨位及规格的注塑机。

*按照操作规程将模具安全、准确地安装在注塑机上，确保模具分型面与注塑机拉杆平行，闭合时受力均匀。

*连接好模具冷却系统管路，并进行了通水测试，确保无渗漏。

*安装并调整了浇口套与注塑机喷嘴的配合间隙。

3.原材料准备与确认：

*本次试模所用材料为：[材料牌号]，颜色为[颜色]。

*材料已按要求进行干燥处理，干燥温度[温度]℃，干燥时间[时间]小时，确保材料含水率符合成型要求。

*检查了材料的批次、外观，确保无杂质、无结块。

4.注塑机参数初步设定：

*根据材料特性、模具结构及产品特点，初步设定了以下参数：

*料筒温度：前段[温度]℃，中段[温度]℃，后段[温度]℃，喷嘴[温度]℃。

*模具温度：[温度]℃（根据材料和产品要求，通过模温机控制）。

*注射压力：[压力]MPa（一级/二级）。

*保压压力/时间：[压力]MPa/[时间]秒。

*注射速度：[速度]mm/s（分段设定）。

*冷却时间：[时间]秒。

*成型周期：预计[时间]秒。

5.辅助设备准备：

*确认模温机、干燥机、机械手（如需）等辅助设备工作正常。

*准备了必要的工具，如卡尺、千分尺、硬度计、放大镜、记录表等。

6.试模样品接收标准确认：

*参照产品图纸及客户提供的样品标准，明确了外观、尺寸、关键特性等的初步接收准则。

四、试模过程记录

4.1开机与预热

*启动注塑机及辅助设备，按照设定参数对料筒、喷嘴及模具进行预热。

*待各区域温度达到设定值并稳定后，开始进行下一步操作。

4.2参数设定与优化

*初始参数录入：将上述初步设定的参数输入注塑机控制系统。

*手动射胶排气：在低压低速下进行手动射胶，排除料筒及喷嘴内的空气和冷料。

*参数调整与优化：

*以初始参数进行首次注射，观察熔体充模情况。

*根据首件样品的成型状况（如是否饱满、有无飞边、缺料、缩痕等），逐步调整注射速度、注射压力、保压压力、保压时间、冷却时间等关键参数。此过程中，每次调整一个主要参数，并记录调整前后的变化。

*重点关注了熔体流动前沿的推进是否平稳，各型腔的填充是否平衡（针对多型腔模具）。

4.3试模过程及现象记录

*首件检查：首件样品取出后，立即进行初步外观检查和关键尺寸测量，记录成型缺陷。

*连续试模：在参数相对稳定后，进行了连续[数量]模次的试模，