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2026年企业安全生产大检查实施方案

一、工作目标

以“消除事故隐患、筑牢安全防线”为核心，通过系统性、全覆盖的安全生产大检查，全面排查治理各环节安全风险隐患，推动企业安全生产主体责任落实，实现“三降一升”目标：事故起数同比下降20%以上、重伤及以上事故零发生、重大隐患整改率100%；安全生产标准化二级达标率提升至95%，全员安全意识和应急处置能力显著增强，为企业高质量发展提供坚实安全保障。

二、组织领导

成立企业安全生产大检查领导小组（以下简称“领导小组”），由企业主要负责人任组长，分管安全、生产、技术的副总经理任副组长，安全管理部、生产运营部、设备管理部、技术研发中心、人力资源部、工会等部门负责人为成员，统筹推进检查工作。领导小组下设办公室（设在安全管理部），负责方案制定、进度督导、问题汇总及整改跟踪；成立3个专项检查组（综合管理组、现场技术组、应急保障组），每组由2名专职安全管理人员、1名技术专家（外聘或内部资深工程师）及1名职工代表组成，确保检查专业性与群众性结合。

三、检查范围与重点内容

检查覆盖企业全产业链条，包括生产车间（含洁净车间、高温高压车间）、仓储物流区（含危化品仓库、成品库）、辅助设施（变配电站、空压站、污水处理站）、办公区域及外委施工、外包作业现场，重点聚焦以下六类风险领域：

（一）安全生产基础管理

1.责任体系：检查安全生产责任制是否覆盖所有岗位，重点核查车间主任、班组长、一线操作岗等关键岗位的责任清单是否明确“管业务必须管安全”具体要求；抽查20%岗位人员对本岗位安全职责的掌握情况（现场提问或笔试），验证“知责、履责”落实度。

2.制度建设：检查安全生产规章制度及操作规程的完整性、合规性，重点核对是否依据《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》《工贸企业有限空间作业安全管理规定》等最新法规更新；抽查3-5项高风险作业（如动火、受限空间、吊装）的审批流程，验证是否执行“作业前风险分析-措施确认-分级审批-全程监护”闭环管理。

3.教育培训：检查2025年1月至今的安全培训档案，重点核查新入职员工（含劳务派遣工）是否完成“三级培训”（厂级≥24学时、车间级≥24学时、班组级≥8学时），特种作业人员（电工、焊工、起重工）是否持有效证件上岗且复训及时；通过现场提问或模拟操作，抽查20名一线员工对本岗位危险因素、应急处置措施的掌握情况。

4.投入保障：检查安全生产费用台账，重点核对2025年度安全费用是否按上年度营收1.5%提取（高危行业按2%），且用于隐患治理、设备改造、应急物资采购等符合规定范围的支出比例不低于90%；核查安全设施“三同时”落实情况（新建、改建项目的安全设施设计是否经专家评审，竣工验收是否留存影像及检测报告）。

（二）生产现场安全管理

1.作业环境：检查车间通道是否保持畅通（宽度≥1.2米），物料堆放是否规范（限高≤2米，与设备间距≥0.8米）；重点排查高温、粉尘、噪声等危害因素浓度（强度）是否符合《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2.1-2019），抽查3处重点区域的检测报告（2025年以来）是否齐全有效。

2.设备设施：

-通用设备：检查机加工设备的防护罩、联锁装置是否完好（如车床旋转部位防护罩闭合后设备才能启动），电气设备接地电阻是否≤4Ω（每半年检测一次，留存记录）；

-特种设备：核查锅炉、压力容器、起重机械的定期检验报告（检验周期内且结论为合格），安全附件（安全阀、压力表、液位计）是否在校验有效期内（安全阀每年校验1次，压力表每半年校验1次）；

-自动化设备：检查工业机器人、AGV小车的防撞传感器、急停按钮是否有效（现场测试3台设备，验证2秒内停机响应），人机协作区域是否设置物理隔离或激光防护栏。

3.危险作业：抽查近3个月的危险作业票证（动火、受限空间、临时用电等），重点核查：①风险分析是否全面（如动火作业是否分析可燃气体浓度、周边易燃物清理情况）；②安全措施是否落实（如受限空间作业是否执行“先通风、再检测、后作业”，检测结果是否留存原始记录）；③监护人员是否到位（是否持《安全监护人证》，现场是否携带应急物资）。

（三）危险化学品安全管理

1.存储环节：检查危化品仓库是否分区分类存放（禁忌物料间距≥1米），甲类危化品是否专库储存且储量不超过设计容量；危化品包装是否完好（无破损、泄漏），标识是否清晰（注明品名、危险性、应急电话）；仓库通风、防爆设施（防爆灯、防爆开关）是否运行正常（现场测试通风系统，30分钟内换气次数≥12次）。

2.使用环节：检查生产车间危化品临时存放点是否符合“单班用量”要求（不超过8小时使用量），是否配置防泄漏托盘（容积≥最