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钢结构桥梁防腐涂装工艺与施工研究

第一章腐蚀机理与防护体系设计

1.1钢结构桥梁腐蚀环境分区

根据《公路桥梁钢结构防腐蚀设计规范》（JTG/T3314—2021）及沿海、内陆、工业、海洋四类大气暴露站十年挂片数据，将桥梁钢构件划分为：

Ⅰ类——内陆干燥（C1）：年平均湿度＜60%，SO?＜10μg/m3；

Ⅱ类——内陆湿润（C2）：年平均湿度60%–75%，SO?10–50μg/m3；

Ⅲ类——沿海轻盐雾（C3）：Cl?沉积率＜30mg/(m2·d)，距海岸线0.5–5km；

Ⅳ类——沿海重盐雾（C4）：Cl?沉积率30–300mg/(m2·d)，距海岸线＜0.5km；

Ⅴ类——浪溅潮差（C5M）：Cl?沉积率＞300mg/(m2·d)，干湿交替频率＞2次/d。

设计寿命30年的主缆、钢箱梁、横隔板分别对应Ⅳ、Ⅴ类，防护体系干膜总厚度≥320μm，且要求15年内锈蚀面积＜1%。

1.2腐蚀速率预测模型

采用修正的ISO9223剂量—响应函数：

Vcorr=1.77·[SO?]^0.52·[Cl?]^0.28·RH^0.91·exp(–0.062·T)

其中Vcorr单位为μm/a；RH为相对湿度%；T为℃。[SO?]、[Cl?]取桥梁位点连续12个月实测90%分位值。

以舟山某连岛桥为例，Vcorr=42μm/a，30年累计1.26mm，已接近12mm钢板允许腐蚀裕量10%，故必须采用“金属喷涂+重防腐涂层”联合体系。

1.3防护体系选型矩阵

依据“环境—设计寿命—可维修性”三因子，建立选型矩阵：

A方案（C3，30年）：

电弧喷铝150μm+环氧云铁封闭漆50μm+聚氨酯面漆80μm

B方案（C4，30年）：

电弧喷铝200μm+环氧云铁封闭50μm+环氧玻璃鳞片中间漆120μm+氟碳面漆60μm

C方案（C5M，30年）：

电弧喷铝250μm+环氧云铁封闭50μm+环氧玻璃鳞片150μm+聚天门冬氨酸酯聚脲80μm

所有方案均要求封闭漆渗入金属涂层孔隙率≥85%，面漆耐盐雾≥6000h，耐紫外老化≥4000h。

第二章材料技术标准与进场检验

2.1金属丝材

电弧喷涂丝材采用Φ2.0mm的AlMg5Re0.2合金丝，Al≥99.5%，Mg4.8–5.2%，Re0.15–0.25%，抗拉强度≥110MPa，延伸率≥18%。每批次（≤5t）取样3盘，进行化学成分、金相、缠绕试验（Φ15mm芯轴8圈无裂纹）。

2.2涂料

封闭漆选用双组分环氧云铁（体积固含量≥80%，VOC≤180g/L），混合后适用期≥40min（23℃）。

中间漆为环氧玻璃鳞片，鳞片含量≥25%，采用C玻璃，片径80–120目，耐冲击≥5J。

面漆分两类：

氟碳面漆（FEVE）——氟含量≥24%，光泽保持率≥80%（3000hQUVB）；

聚天门冬氨酸酯聚脲——凝胶时间≤15s，拉伸强度≥25MPa，断裂伸长率≥300%，40℃弯折无裂纹。

所有涂料须提供第三方检测耐盐雾、耐湿热、循环老化、附着力（拉开法）≥5MPa。

2.3磨料

采用铜矿渣与棕刚玉混合，粒径0.5–1.5mm，硬度≥7Mohs，含水率≤0.5%，氯化物≤25ppm。每200t进行氯离子现场快速测试（硝酸银比浊法），超标即退场。

2.4检验流程

材料到场→核查质保书→编号取样→实验室复验→合格后贴“绿牌”入库→不合格贴“红牌”48h内退场→建立二维码追溯档案。

第三章表面预处理工艺

3.1除油

采用60℃碱性水基清洗剂（pH12–13）低压喷淋，压力0.4MPa，时间≥5min，表面残油≤5mg/ft2（红外测油仪）。

3.2喷砂

设备选用6m3/min柴油移动式空压机，露点≤40℃；喷嘴Φ10mm，出口速度≥200m/s；角度70°，行走速度0.3–0.5m/s。

钢箱梁外表面达到Sa2?级，粗糙度Rz50–100μm；内封闭面达到Sa2级即可。

喷砂后停置≤2h即喷涂，若超时须用清洁压缩空气二次吹扫，并做盐分检测（Bresle贴片法≤5μg/cm2）。

3.3灰尘清洁

使用工业吸尘器+无尘布擦拭，按ISO85023评估，灰尘等级≤1级。

3.4预检记录

采用“三表合一”：