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制造业质量控制现场检查标准

前言

制造业的质量控制是企业生存与发展的生命线，而现场检查则是质量控制体系中最为直接、有效的手段之一。它能够及时发现生产过程中的异常波动、潜在风险以及不符合项，为质量改进提供第一手资料。本标准旨在为制造业企业提供一套相对通用且具有实操性的现场检查指引，帮助企业规范检查行为，提升检查效率与有效性，最终实现产品质量的稳定与提升。本标准并非一成不变的教条，企业应结合自身产品特性、生产工艺及管理模式进行适当调整与细化。

一、现场检查基本原则

现场检查工作应遵循以下基本原则，以确保检查过程的科学性与检查结果的可靠性：

1.依据充分：检查必须以现行有效的质量手册、程序文件、作业指导书、工艺规程、图纸、标准、合同要求以及相关法律法规为依据。

2.全面系统：检查范围应覆盖生产现场的所有关键环节与要素，包括人员、设备、物料、方法、环境、测量（5M1E）等，避免盲点。

3.突出重点：在全面检查的基础上，应重点关注关键工序、特殊过程、质量控制点以及以往发生过质量问题的环节。

4.注重实效：检查的目的在于发现问题、分析原因、采取纠正与预防措施，而非形式主义。检查结果应能直接服务于质量改进。

5.客观公正：检查人员应秉持客观公正的态度，依据事实进行判断与记录，不受主观因素或外部压力影响。

二、现场检查主要内容与要求

（一）人员管理与操作行为

人员是生产活动的主体，其素质与行为直接影响产品质量。

1.资质与能力：检查操作人员是否经过适当的培训并具备相应资质，特别是特殊工序、关键岗位人员是否持证上岗；查看培训记录与考核结果。

2.操作规范性：观察操作人员是否严格按照作业指导书、工艺规程进行操作，有无违规操作、简化流程或凭经验操作等现象。

3.质量意识：通过交流与观察，评估员工的质量意识，是否理解本岗位质量要求及其对最终产品质量的影响；是否积极参与质量改进活动。

4.劳动防护：检查操作人员是否按规定佩戴和使用劳动防护用品，防护措施是否到位。

（二）设备与工装管理

生产设备与工装夹具的状态是保证生产顺利进行和产品质量稳定的基础。

1.设备状态：检查设备是否处于完好状态，有无异常声响、泄漏、松动等现象；设备运行参数是否在规定范围内。

2.维护保养：查看设备日常点检、定期保养记录是否完整规范，保养是否到位；设备润滑、清洁状况是否良好。

3.工装夹具：检查工装夹具、模具、检具等是否完好，是否在校验有效期内，标识是否清晰，存放是否规范。

4.设备标识：设备是否有清晰的状态标识（如运行、待机、维修、停用等）。

（三）物料管理与控制

原材料、零部件及在制品的质量直接决定了最终产品的质量。

1.物料标识：所有物料（包括原材料、辅料、半成品、成品、不合格品、待检品等）是否有清晰、规范的标识，注明品名、规格、批号、状态等信息。

2.存储条件：物料存储环境是否符合要求（如温湿度、防尘、防潮、防变质、防交叉污染等）；物料堆放是否合理，有无倒置、挤压、损坏风险。

3.先进先出：是否遵循“先进先出”（FIFO）原则进行物料发放与使用。

4.不合格品控制：不合格品是否有明确标识、隔离存放，并按规定程序进行评审与处置（返工、返修、报废等），记录是否完整。

5.物料追溯：关键物料是否具有可追溯性，能否通过批号等信息追溯到来源、生产过程及去向。

（四）工艺执行与过程控制

严格执行工艺纪律是保证生产过程稳定和产品质量一致性的关键。

1.工艺文件：作业指导书、工艺卡片、图纸等文件是否齐全、现行有效，并置于操作岗位易于获取的位置；文件版本是否为最新，有无随意涂改现象。

2.参数控制：生产过程中的关键工艺参数（如温度、压力、时间、速度、配比等）是否按规定进行监控和记录，实际参数是否在设定范围内。

3.首件检验：关键工序是否执行首件检验制度，首件检验记录是否完整、规范，首件合格后方可批量生产。

4.过程巡检：质量管理人员或班组长是否按规定频次进行过程巡检，巡检内容是否全面，发现问题是否及时处理并记录。

5.在制品控制：在制品流转是否顺畅，有无磕碰、划伤、污染等风险；工序间交接是否有记录。

（五）环境管理与现场整洁

良好的生产环境是保证产品质量、提高生产效率、保障员工健康安全的基础。

1.现场整洁：生产现场是否整洁有序，物料、工具、工位器具摆放是否规范；地面、墙面、设备表面有无油污、杂物。

2.定置管理：是否推行定置管理，区域划分是否清晰（生产区、检验区、通道、废料区等），并有明确标识。

3.温湿度控制：对温湿度有要求的生产区域，是否有相应的监测与调控措施，记录是否完整。

4.照明通风：工作区域照明是否充足适宜，通风是否良好。

5.废弃物处理：生产过程中