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7-78第7篇冲压质量检测与控制

图74-4面畸变评价定义图示

角度的变化程度（曲率）。

4.2.3面畸变的简易评价法

面畸变评价值Δy″可以由将面畸变发生部位的断面形状输入计算机，进行二次微分求得二次微分系数曲线的最大最小值的差而得到。但由于需要高精度的设备和很多的工时，故在生产现场应用还有困难。

一般地，曲面断面形状用y=f（x）表示时，可有

（7-4-1）

另外，用一种三点式千分表曲率计可以得到面畸变的曲率。设三点式曲率计的测量范围l，曲率半径ρ,位移s，由几何关系可得：

（7-4-2）

由于面畸变发生部位的断面几乎是平面形状，ρ很大，故：

图7-4-5面畸变评价值与官能评价值的相关

第4章面畸变问题及其控制7-79

f′（x）1s1所以有：

=-f（x）=s（74-3）

=-f（x）=s（74-3）

ρl2

因此，与官能评价值相关性最好的为

Δy″=Δ=Δs（7-4-4）

等于曲率的最大值、最小值之差，它与千分表指针的振幅Δs成正比。

所以，使三点式千分表曲率计沿面畸变部位进行移动，跟踪读取千分表指针的振幅Δs，可以容易地求出面畸变评价值Δy″。

这种三点式千分表曲率计携带、操作、测量都很方便，在生产中的实用性好。当测量范围l与面畸变的宽度相近时具有较高的测量精度。但若测量范围l比面畸变的宽度大很多或小很多时，都会降低测量精度。

图7-4-6是车门外板把手部位面畸变的宽度（凸凹的距离）的频度分布统计情况。由此可认为车门外板把手部位的面畸变的测量范围在1～50mm为宜。

图7-4-7是在实物上测量断面形状求得的Δy″和用三点式千分表曲率计求得的Δ1/ρ的统计情况，得到的结果基本上1对1对应的。

图7-4-8是测量汽车侧板的车窗部位和车轮圆弧部位所产生的面畸变所得到的连续的曲率分布情况。

图74-9是对同一汽车侧板的车轮圆弧部位就凸模形状和成形件形状的曲率分布进行测量的结果。由该二图可以明确地看出汽车侧板上发生的面畸变情况，同时可以看出侧板产生面畸变部位与凸模轮廓形状之间所产生的不能吻合的状态。

图74-6车门外板把手部位面畸变测量

的间距式频度图

图7-4-7面畸变评价值Δy″和Δ1/ρ的关系

图7-4-8汽车侧板面畸变部位的曲率分布图

图7-4-9汽车侧板成形件和凸模形状的曲率分布比较

7-80第7篇冲压质量检测与控制

4.3面畸变的发生机理及对策技术

在冲压成形的各种不同问题中，解决面畸变是最困难的问题之一。正确掌握面畸变的发生机理、面畸变从冲压成形开始到结束期间的发展过程是制定有效的面畸变对策的必要前提。

4.3.1贴模线图与面畸变的发生和消除过程

定量地获取面形状精度不良（包括起皱和面畸变）从发生到消除的全过程具有很大的困难，但用

贴模线图可以较容易地理解这一过程。

贴模线图是以成形距离为横轴，以面形状精度不良的某个评价值为纵轴来描绘的。由此可以表现出面形状精度不良在成形过程中所产生的变化。

面形状精度不良的贴模线图的基本模型如图7-4-10中的A～E所示，但实际上多数情况是复合形态。图74-11是圆锥台零件成形时面形状精度不良的产生和消除过程。图7-4-12是与其相对应的贴模线图。图74-13是某汽车行李箱盖的零件示意图及贴模线图。由图7-4-10～图7-4-13可以看出：在冲压件成形

图74-10贴模线图的基本模型

图74-11圆锥台零件成形时面形状精度不良的产生和消除过程

图7-4-12圆锥台零件成形时的贴模线图

第4章面畸变问题及其控制7-81

图7-4-13汽车行李箱盖及贴模线图

的前期，面形状精度不良开始发生并迅速增长；到成形的后半期，面形状精度不良逐步消除；到成形的终点（即下死点）时，毛坯与模具完全贴模，形成冲压件形状，面形状精度不良也随之消失（此时未卸载）。当然，也有的情况下，由于成形过程中产生的起皱程度太严重，即使到成形结束时也不能消失，而残留在制件表面上，甚至形成材料堆聚、压折等。

图7-4-14下死点负载和卸载