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第2章冲裁工艺2-41

图2-2-21精密冲裁与普通冲裁的比较a）普通冲裁b）精密冲裁

1）在冲裁过程中，由于有齿圈压板强力压边，顶件板和冲裁凸模的共同作用，并在间隙很小而凹模刃口带圆角的情况下，从而使坯料的变形区处于强烈的三向压应力状态，提高了材料的塑性，抑制了剪切过程中裂纹的产生，使得冲裁件的断面质量和尺寸精度都有所提高。根据精冲工艺要求，精冲设备应是能够提供三种加压压力（冲裁力、齿圈压力、顶出器反压力）的、导向精度要求高的专用精冲压力机。根据我国情况，也可将普通压力机改装用于精冲。

2）普通冲裁的凸、凹模间隙较大，而精冲的凸、凹模间隙极小。精冲时采用微间隙（双向间隙值约为材料厚度1%），主要是为了避免普通冲裁时板料产生的弯曲-拉伸-撕裂现象。

3）精冲总冲裁力比普通冲裁力大，而凸、凹模间隙很小，故对模具的刚度要求高，为了保证凸、凹模同心，使间隙均匀，要有精确而稳定的导向装置，为了避免刃口损坏，要求严格控制凸模进入凹模的深度，同时模具工作部分应选择耐磨、淬透性好、热处理变形小的材料。

4）普通冲裁的凸、凹模刃口是锋利的，而精冲的凹模（或凸模）刃口带有较小的圆角。

精冲凹模（或凸模）刃口带有较小的圆角，主要是防止变形材料在刃口处产生应力集中与微裂纹，并且还有增大压应力及对剪切面进行挤光的作用。但圆角不宜过大，过大时必然增大零件的圆角和毛刺。

综上所述，齿圈压板冲裁的特点是：对材料施加相当大的压紧力，采用尽量小的精冲间隙和适宜的刃口圆角使剪切区的材料处于三向受压状态。三向压应力状态提高了金属材料的塑性，并为精冲时使材料实现塑性剪切分离提供了有利的变形条件。

普通冲裁时，由于剪切应力的作用，微裂纹可达几个微米，再加上拉应力的作用，会产生宏观断裂。这就是普通冲裁中常见的粗糙撕裂断面。齿圈压板冲裁时，在精冲前用齿圈压入材料，同时推板对材料施

加反向压力；凸模与凹模又采用了较小的间隙及凸模（或者凹模）采用圆角刃口，使材料变形处于三向压应力状态。因此，抑制了剪切过程中裂纹的产生，从根本上防止了普通冲裁中出现的弯曲-拉伸-撕裂现象，使材料在接近纯剪的条件下进行塑性剪切分离，从而获得高质量的光洁、平整的剪切面。

实际生产中齿圈压板冲裁能达到的工艺水平见表2-2-46。

表2-246齿圈压板冲裁的工艺水平

序号

项目

工艺水平

1

剪切断面表面粗糙度

剪切面全部是光亮带，表面粗糙度Ra=0.4～1.5μm

2

表面不平度

一般较平整，不需再经校平即可使用。每100mm长度为0.02～0.125mm，随料厚增大而接近下限值

3

剪切断面垂直度

可达到89.5°或更高，随料厚和间隙增大而变差

4

尺寸精度

可达IT6～IT9，冲孔比落料高一级，料厚在12mm以上的冲孔精度稍低

5

毛刺

精冲件外形在贴近凸模一侧有一定高度的毛刺，孔的毛刺比外形小

6

塌角

一般直线剪切轮廓的塌角为料厚的10%，复杂形状剪切轮廓（如齿形等）的塌角可达料厚的20%~30%

7

精冲孔距公差

一般可达±0.01~±0.05mm，料厚增大，公差绝对值增大

8

可精冲的最小圆角半径

落料时外圆角R≥（0.1~0.2）t：冲孔时内圆角r≥（0.05～0.1）t

2-42第2篇冲压成形工艺及装备

（续）

序号

项目

工艺水平

9

可精冲最小孔径

d≥（0.4～0.6）t

10

可精冲最小窄带、窄槽宽度

b≥0.6t，甚至更小

11

可精冲最小齿形模数

m≥0.18

12

可精冲工件最小壁厚

m≥0.4t

13

可精冲最大料厚

25mm

14

精冲件的最大外廓尺寸

800mm

（2）精冲材料由于精冲材料直接影响精冲件的剪切表面质量、尺寸精度和模具寿命，所以对材料的要求比较严格。适合于精冲的材料必须具有良好的塑性，足够的变形能力（屈强比σs/σb越小越好）和良好的组织结构。

一般以铁素体为主要成分的碳钢是最好的精冲材料，因而纯铁是有利于精冲的。

对于碳含量较高的钢，由于存在片状渗碳体，对精冲不利，只有通过热处理，使渗碳体呈球状小颗粒，并均匀分布于细晶粒的铁素体中。这样的组织才适宜于精冲。

一般钢材精冲的适应范围可根据其退火后的强度划分如下：

σb=686MPa精冲允许料厚约为1.5mm；

σb=588MPa精冲