多工位连续模典型结构图册_51-100.docxVIP

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9.底板固定卸料导板式连续冲孔、落料四工位连续冲裁模

（1）模具图（图1-17）

图1-17底板固定卸料导板式连续冲孔、落料四工位连续冲裁模（2）模具主要技术规格及零部件（表1-17）

表1-17模具主要技术规格及零部件

模具主要技术规格

序号

项目

内容

序号

项目

内容

1

模具名称

底板固定卸料导板式连续冲孔、落料

四工位连续冲裁模

5

使用材料

条料，

B×L=24-.1mm×1000mm

2

闭合高度H/mm

132

6

使用设备

J12—25

3

冲裁间隙C/mm

0.06

7

送料方式

手工

4

送料进距S/mm

14

8

生产率/（件/h）

500

（续）

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模具主要零部件

编号

零部件名称

数量

材料

硬度HRC

编号

零部件名称

数量

材料

硬度HRC

1

垫板

1

45

43～48

11

导板

1

45

2

上模座

1

Q235A

12

挡料销

1

T7A

50～55

3

模柄

1

Q235A

13

承料板

1

Q235A

4

冲矩形孔凸模

1

Cr12

58～62

14

下模座

1

Q235A

5

内六角螺钉

4

35

标准件

15

导料板

2

45

43～48

6

限位柱

1

45

43～48

16

螺钉

4

35

标准件

7

固定板

1

45

43～48

17

凹模

1

Cr12

62～64

8

落料凸模

1

Cr12

58～62

18

销钉

4

45

43～48

9

导正销

2

T7A

50～55

19

限位柱

1

45

43～48

10

冲孔凸模

2

Cr12

58～62

20

内六角螺钉

4

35

标准件

（3）分析说明

图1-17所示底板固定卸料导板式连续冲孔、落料四工位连续冲裁模，虽然仍为导板式冲模的主体结构形式，但在排样及工位安排及送料定位系统的设计上很有特点。

从冲压件图上可以看出，该冲裁件有3个内孔，最小的两个孔直径为φ3mm，其边距b=1.5mm，等于其料厚t=1.5mm，采用复合冲裁则凸凹模壁厚显得十分薄弱。用固定卸料导板式连续冲裁模，先冲孔后落料，而且3个孔可分两次冲出，经济、合理、模具寿命高。考虑到4mm×8mm矩形孔的边距以及与两圆孔间壁厚都只有2mm，先冲中间矩形孔，再冲两个φ3mm圆孔，不仅增加了凹模刃口强度，也使凸模在固定板上嵌装具有足够的位置。但冲完两个圆孔接着落料，因φ3mm圆孔偏离中心，靠近落料外廓刃口边，凹模刃口壁厚仅有（1.5+2）mm=3.5mm，对于t=1.5mm的工件来说，连续冲压时3.5mm厚的刃口，两面同时受到较大的冲裁压力，很易磨损和损坏，故在两工步之间（即落料之前）加一个空挡工位，把凹模加长，凹模刃口壁加厚一个进距S=14mm。由于矩形孔大而且又在两圆孔中间，故先冲矩形孔，便可消除矩形孔凹模刃口距两个φ3mm圆孔和工件外廓落料刃口过近、间距过小的缺点。同时，利用矩形孔挡料定位和对送料进距限位，省去了始用挡料装置和落料工位挡料销，简化了结构。最后排样为四工位，详见排样图。

10.连板固定卸料导板式连续冲孔、落料四工位连续冲裁模

（1）模具图（图1-18）

（2）模具主要技术规格及零部件（表1-18）

（3）分析说明

图1-18所示为连板固定卸料导板式连续冲孔、落料四工位连续冲裁模。其冲压工件采用横置单列有沿边、有搭边直排排样，进行有废料连续冲裁。其运作过程如下：将板裁条料插入冲模导料槽并贴着承料板14和凹模8表面，由左向右送进。第一次送料至始用挡料装置12（C）挡料定位，冲出两个φ3mm圆孔。第二次送料至始用挡料装置12（B）挡料定位，冲出两个长槽孔。第三次送料至始用挡料装置12（A），两个导正销（导正凸模）插入两长槽孔，导正定位，为下一工步落料作准备。第四次送料至两固定挡料销，进行落料。此后，不用再操作始用挡料装置便可连续冲压，但送料时要将材料抬起，使搭边越过挡料销7，才能连续冲压。

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图1-18连板固定卸料导板式连续冲孔、落料四工位连续冲裁模

表1-18模具主要技术规格及零部件

模具主要技术规格

序号

项目

内容

序号

项目

内容

1

模具名称

连板固定卸料导板式连续

冲孔、落料四工位连续冲

裁模

5

使用材料

条料，B