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质量控制检查清单范本

一、适用范围与应用场景

质量控制检查清单是保障产品、服务或项目质量的基础工具，广泛应用于制造业生产过程、建筑施工环节、服务交付流程、软件开发迭代等多个场景。具体包括：

生产制造：原材料入库检验、生产线半成品巡检、成品出厂前全检；

工程建设：施工前材料验收、隐蔽工程检查、竣工验收；

服务行业：服务流程合规性检查、客户反馈问题整改验证；

技术研发：软件功能测试、硬件功能验证、研发阶段成果评审。

通过清单化检查，可系统识别质量风险，保证输出结果符合预设标准，降低缺陷率。

二、操作流程与步骤

检查前准备

明确检查对象与标准：根据检查目标（如某批次产品、某施工环节），确定具体检查项目及判定依据（如国家/行业标准、企业技术规范、合同约定要求）；

组建检查团队：由*工（质量负责人）牵头，邀请技术、生产（或施工、服务）等相关部门人员组成小组，明确分工（如记录员、核验员）；

准备检查工具与资料：备齐游标卡尺、测厚仪、检测软件等工具，以及检查标准文件、记录表格、相机（用于留存问题影像）。

现场检查实施

逐项核对检查内容：对照清单项目，逐一检查并记录实际结果（如“产品外观”需检查是否有划痕、毛刺，“混凝土强度”需查阅检测报告并现场回弹）；

客观记录异常情况：对不合格项，详细描述问题现象（如“零件A尺寸超差+0.2mm”）、位置（如“产线第3工位”）、影响程度（如“可能导致装配干涉”），并同步拍摄清晰照片或视频；

双方确认检查过程：检查完成后，请被检部门负责人（如*经理）在清单上签字确认，保证过程无争议。

问题汇总与判定

整理检查数据：将现场记录录入质量管理系统，按“严重缺陷（影响安全/核心功能）”“一般缺陷（影响外观/次要功能）”“轻微缺陷（不影响使用，需优化）”分类；

判定责任与等级：结合问题成因（如原材料不合格、操作失误、设备故障），明确责任部门（如采购部、生产部、设备部），并输出《质量问题报告》。

整改跟踪与闭环

制定整改方案：责任部门需在24小时内提交《整改计划》，明确措施（如“更换供应商”“调整设备参数”）、完成时限（如“3个工作日内”）；

验证整改效果：质量部门在整改期限后1个工作日内复查，确认问题已解决且无新风险，在清单“整改结果”栏标注“合格”并签字；

归档与复盘：将检查清单、问题报告、整改记录等资料整理存档，每季度组织跨部门复盘，优化清单内容（如新增高频问题项）。

三、质量控制检查清单模板

检查类别

检查项目

检查标准

检查方法

检查结果（合格/不合格）

问题描述

责任人

整改期限

验证结果（合格/不合格）

原材料检验

钢材材质证明

符合GB/T700-2006Q235B标准

核对质保书与实物标签

□合格□不合格

*师傅

2024–

□合格□不合格

钢材表面质量

无裂纹、结疤、折叠，深度≤0.5mm

目视+游标卡尺测量

□合格□不合格

第5根钢材有1处长15mm划痕

*师傅

2024–

□合格□不合格

生产过程巡检

零件尺寸精度

Φ10±0.05mm（图纸要求）

千分尺抽检10件

□合格□不合格

3件实测Φ10.06mm，超差

*技术员

2024–

□合格□不合格

装配扭矩

M8螺栓：25±3N·m（工艺文件规定）

扭矩扳手随机抽检5处

□合格□不合格

第2处装配扭矩为22N·m，不足

*操作工

2024–

□合格□不合格

成品出厂检验

产品外观

无明显划痕、凹陷，颜色均匀（色板对比）

目视+色板比对

□合格□不合格

2台产品外壳有轻微色差

*检验员

2024–

□合格□不合格

功能测试

通电后指示灯正常，运行噪音≤45dB(A)

上电测试+噪音仪测量

□合格□不合格

1台产品指示灯闪烁异常

*工程师

2024–

□合格□不合格

文件记录

检验报告完整性

包含批次号、检验员、日期、结论

核查报告内容

□合格□不合格

3份报告未记录检验环境温度

*文员

2024–

□合格□不合格

四、关键注意事项

客观公正原则：检查时需严格依据标准，避免主观臆断，对不合格项的描述需具体、可量化（如“尺寸超差+0.1mm”而非“尺寸不合格”）；

及时性与追溯性：检查记录需当场填写，严禁事后补录，问题照片需标注时间、地点、项目名称，保证问题可追溯；

动态优化清单：定期分析检查数据，对重复出现的问题项（如某零件尺寸超差频发），在清单中增加“重点监控”标识，并优化检查频次；

人员培训：检查人员需熟悉相关标准与操作方法，每年至少组织1次专业技能培训，保证检查结果准确可靠；

保密要求：检查清单及记录涉及企业技术信息的，需按保密制度管理，严禁对外泄露。