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新型复杂航空结构件数控加工技术

摘要：随着航空工业的快速发展，现代飞机为满足可靠性，机动能力，信息

感知能力、寿命、结构轻量化等方面日益提高的性能要求，大量新技术、新材料、

新结构被航空制造领域所应用，航空制造领域中的结构件大型化、复杂化、材料

多元化、制造精确化等问题急需解决高速、高精、复合等数控加工要求已成为现

代飞机结构件数控加工装备的主要发展方向。

关键词：航空结构件；数控加工技术；

一、航空结构件的工艺特点航空结构件决定了其工艺特点：结构复杂，加

工难度大——零件外形涉及机身外形、机翼外形及翼身融合区外形等复杂理论外

形，且需与多个零件进行套合；切削加工量大——材料去除率达到90％以上，部

分零件甚至达到98％薄壁，易变形——存在大量薄壁、深腔结构，为典型的弱刚

性结构；加工精度高——装配协调面、交点孔等数量多，零件制造精度要求高；

难加工材料比例大——以钛合金、复合材料为代表的难加工材料比重越来越大，

对航空制造业提出了严峻的挑战。

二、新型复杂航空结构件数控加工技术（一）拐角加工工艺（1）拐角加

工分析

在航空结构件加工中，不可避免地会遇到拐角区域的加工，如果在拐角处采

用直线轨迹时，铣刀的切削弧长发生了突变，而每齿平均铣削力与切削弧长相关。

因此，平均铣削力在拐角处也发生了突变。此时，铣刀中心点位于轨迹线尖顶点

的位置，瞬时的铣削力从最大跌至最小，但瞬间又降至拐角铣削前的平均铣削力。

实际加工过程中，为避免进给方向的突变，通常在拐角处采用圆弧过渡加工轨迹

线的方式进行加工。铣刀切削弧长变化要小于尖角加工的方式，平均铣切削力的

变化也缓和很多。因此，通过改变轨迹线可以大大缓解拐角处铣削力对刀具和工

件的冲击。通过上述分析可知，改变拐角处的走刀轨迹可有效改善拐角加工的切

削状态。由此国内外学者做了大量理论及实验研究，总结并研究出一些有效的加

工方法，常见的拐角加工策略有靠刀法、留余量行切法、细化圆角法、单圆环加

工法、双圆环加工法等，这些拐角加工优化方法在一定程度上提高了拐角加工的

质量和效率，但当刀具长径比较大时（一般超过5∶1），上述方法就无法从根本

上解决拐角加工的质量及效率问题。（2）拐角的插铣加工

插铣又称为Z轴铣削，加工过程中刀具沿主轴方向做进给运动，利用底部的

切削刃进行钻、铣组合切削。因插铣加工变径向进给为轴向进给，从而大幅度降

低了刀具的径向切削力，并能保持切削力大小的稳定，从而减小加工中工件及刀

具的变形，避免切削颤振的产生，对拐角及深腔加工具有重要意义。目前，部分

航空制造企业已经引入插铣工艺方法，在零件精加工前进行拐角的插铣加工，一

方面从根本上解决拐角加工难题，另一方面还可大大提高航空结构件精加工效率。

（二）薄壁加工工艺

薄壁部位在加工过程中容易产生变形及颤振，加工质量难于保证，国内外学

者根据不同零件结构及变形因素提出了多种工艺方法，为了对薄壁加工过程进行

深入分析，设计“日”字形铝合金薄壁结构工件作为实验对象，工件长360mm，

宽250mm，高30mm，各处壁厚均为1mm。首先采用传统方式进行加工，在粗加工

过程中周边及底部均留有3mm余量，精加工过程中缘条侧面产生明显振纹，即使

减小切削参数也无法完全避免。在加工实验件所用翻板铣机床上，对φ20mm整

体硬质合金铣刀进行锤击实验，在不考虑工件刚性的情况下得到颤振稳定域曲线。

再根据工件有限元仿真结果，选择工件刚性最薄弱的部位(各筋条及缘条靠近中

间顶部)进行锤击实验，获得其动力学特性，与“机床-刀具”系统的动力学特

性相结合得到弱刚性情况下的颤振稳定域（考虑工件动态特性），稳定域取值很

低，非常容易发生颤振。改变原有加工方法，根据基于“机床-刀具”系统动态

特性计算的颤振稳定域曲线和切削力仿真结果优化选取更高效率的切削参数后，

采用“层优先”方式加工。采用此方法可以保证刀具每次加工薄壁时均对薄壁的

根部进行加工，可以看作刀具仅对工件的根部位置激振，此时形成的“机床-刀

具-工件”系统基本可以视刀具接触的工件局部位置为刚性体，从而实现无颤振

的高效加工，加工表面质量得到明显改善。基于上述原理，保持铣削过程工艺系

统刚性的加工方法还可推广到其它一些方式，如常见的“阶梯铣”、“错层铣”

等，这些方法的本质都在于使加工过程中被加工区域具有足够刚性，以避免加工

颤振及变形的产生。（三）数控机床切削